铜冶炼废渣综合回收研究.ppt

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1、2选矿试验3结语4参考文献1炉渣化学性质与工艺矿物学研究[1]铜冶炼废渣综合回收研究摘要：通过对铜冶炼废渣(缓冷渣)的工艺矿物学和浮选工艺的深入研究，找到了提高缓冷渣浮选指标的一种选矿方法。关键词：缓冷渣；工艺矿物学；浮选工艺某铜业公司10万吨/年阳极铜冶炼项目每年产生约23万吨炉渣，炉渣采用缓冷，冷却时间约48小时。通过选矿方法对该废旧资源综合回收研究，取得了比较好的选矿技术指标和经济效益。前言返回1.2工艺矿物学研究1.1炉渣多元素和铜、铁物相分析1炉渣化学性质与工艺矿物学研究[1]1.1炉渣多元素和铜、铁物相分析1.2.1矿物组成和元素赋存状态1.2.3主

2、要矿物单体解离度1.2.2矿物粒度分布1.2.4铜理论选矿指标分析1.2工艺矿物学研究1.2.1矿物组成和元素赋存状态矿样中金属矿物主要为铜矿物、铁矿物。铜矿物主要为辉铜矿、铜合金，少量斑铜矿，微量黄铜矿；铁矿物主要为磁铁矿。非金属矿物主要为橄榄石、辉石、长石，少量玻璃质和其他脉石。炉渣铜品位2.20%，91.55%赋存在铜矿物中，在各矿物中的分布：辉铜矿44.68%、铜合金39.83%、斑铜矿6.39%，其他硫化物6.23%。铁品位43.52%，32.18%赋存在磁铁矿中，50.33%赋存在橄榄石中。锌品位1.78%，未形成有回收价值的独立锌矿物，主要分布于橄

3、榄石、辉石、磁铁矿中。1.2.2矿物粒度分布颗粒以等效圆直径表示。粒度分布：平均（P50）26.39微米，10%（P10）在8.10微米以下，20%（P20）在11.61微米以下，20%（P80）在125.12微米以上，10%（P90）在242.43微米以上。粒度分布：平均（P50）33.33微米，10%（P10）在9.70微米以下，20%（P20）在14.44微米以下，20%（P80）在119.06微米以上，10%（P90）在173.41微米以上。1.2.3主要矿物单体解离度包裹体和近包裹体（解离0%～20%）16.03%，粒度范围7.78～10.39微米；连

4、生体（解离20%～80%）%，粒度范围13.42～23.08微米；单体和充分解离者（解离80%～100%）69.37%，粒度范围21.61~43.25微米。包裹体和近包裹体（解离0%～20%）12.59%，粒度范围12.42～18.56微米；连生体（解离20%～80%）%，粒度范围29.17～38.48微米；单体和充分解离者（解离80%～100%）42.54%，粒度范围18.72~37.67微米。1.2.4铜理论选矿指标分析铜理论回收率90.90%，理论铜精矿品位39.26%（脉石夹带2%，磨矿细度-300目85%）。返回2.1试验室试验2.2工业试验2选矿试验

5、2.1试验室试验2.1.1铜浮选试验2.1.2铁磁选试验针对铜冶炼废渣的理化特性，结合对工艺矿物学研究结果，借助以往的实践经验，经多方面论证，初步形成了浮选试验的工艺技术方案。其基本思路是：工艺参数试验阶段铜浮选主要开展调整剂、捕收剂用量及原矿磨矿细度等工艺条件试验；铁磁选主要开展磁场强度等工艺条件试验；由工艺参数试验得出最佳工艺条件，在此基础上开展工艺流程对比试验，最终得出最佳的选别工艺流程和工艺技术指标。2.1.1铜浮选试验通过多次开路试验结果表明，粗扫选适宜的工艺条件为：原矿磨矿细度-200目80%，硫化钠200g/t，丁基黄药+丁铵黑药40+40g/t，

6、2#油40g/t。精选适宜的工艺条件为：丁基黄药+丁铵黑药10+10g/t。试验流程及工艺条件见图2-1；试验结果见表2-1根据工艺矿物学研究结果分析，铜精矿中的杂质主要为磁铁矿、橄榄石、辉石、长石，这些杂质可浮性较差，浮选到铜精矿中主要原因为夹带，增加精选次数有可能提高铜精矿品位，降低杂质含量，为此增加一次精选试验，试验结果见2-3铜浮选工艺流程试验结果表明，原矿磨矿细度-300目85%二粗二扫三精得到的选别指标较好，铜精矿品位38.29%，回收率89.52%。工艺流程数质量流程图见图2-2铜精矿产品考查见表2-42.1.2.铁磁选试验铁磁选试验样品为铜浮选试

7、验的尾矿样,经过滤烘干后混匀的组合样。图2-3铁磁选流程磁选闭路流程：一次粗选、二次精选，工艺流程和工艺参数详见图2-3。图2-3铁磁选流程铁尾矿铁精矿铜浮选尾矿粗选精选Ⅰ精选Ⅱ磁场1100--1200Gs磁场800--1000Gs磁场700--900Gs磁选试验结果见表2-5从表2-5可以看出，通过对铜浮选尾矿磁选进行闭路试验，其试验结果表明铁精矿的品位和回收率都较低，不能产出合格的铁精矿产品。2.2工业试验根据试验室试验流程及药剂条件，鹏晨公司从2010年8月至12月进行工业试验，2011年1月正式投入生产，1～11月生产情况见表2-6通过11个月的生产，处

8、理炉渣71506.4吨，