轧钢常见堆钢事故及处理措施

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1、轧钢常见堆钢事故及处理措施一、粗中轧区事故原因分析及对策1、轧件咬入后机架间堆钢 故障原因：（1）轧制速度、轧辊直径设定不正确；（2）换辊（槽）后张力设定过小；（3）钢温波动太大；（4）轧辊突然断裂；（5）由于电控系统原因引起某架轧机的电机突然升速或降速。   处理措施：（1）准确设定轧制速度、辊径和张力；（2）保温待轧，通知加热炉调火工；（3）更换断辊；（4）检查电气系统。 2、轧件头部在机架咬入时堆钢 故障原因：（1）轧件尺寸不符合要求；（2）轧槽中有异物或打滑；（3）导卫安装不良、磨损严重或导卫中夹有氧化铁皮等异物；（4）坯料内部存在分层、夹杂或冶废等

2、缺陷引起的轧件“劈头”；（5）上、下辊径不同、磨损不均匀或不同步造成的轧件头部弯曲；（6）头部钢温过低造成的咬入困难或头部开裂；（7）轧机机架刚性不好，轧制过程中存在跑偏现象；（8）坯料“脱方”严重；（9）轧件出粗轧机架后翘头导致不能顺利咬入下架次或头部冲导卫，简单来说就是翘头。 处理措施：（1）对轧机辊缝作适当调整；（2）检查、清理或打磨轧槽；（3）检查、清理、调整或更换导卫；（4）认真检查坯料；（5）检查传动部件间隙或更换轧辊；（6）改善出钢条件；（7）关掉除鳞用高压水；（8）对轧机机架进行加固；（9）在1#轧机前加装一个滑动导卫。（10）认真检查前一架

3、次进口导卫是否松动，导卫松动使轧件咬入箱型孔后受到进口导卫的压力，使轧件下部受压较大，导致下部延伸变大而造成翘头，最终未能顺利咬入轧机而堆钢。 3、轧件卡在机架内造成堆钢 故障原因：（1）由于钢温过低或轧制速度过高而引起电机过载跳闸；（2）发生设备或安全事故时紧急停车。  处理措施：（1）应根据具体情况分析处理。 二、预精轧区事故原因分析及对策 1、机架间堆钢 故障原因：（1）辊径、辊缝设定错误；（2）导卫安装不准确，导卫被堵塞或被冲掉；（3）粗、中轧张力过大，轧件在预精轧“甩尾”；（4）轧机或辊箱轴承烧，导致次架次料型变化；（5）压下装置自锁性能坏，在轧制

4、时因振动，料型产生变化。 处理措施：（1）重新设定辊径、辊缝；（2）检查、更换并认真调整对中导卫；（3）控制来料尺寸；（4）消除张力；（5）电气人员或机械人员进行检查，维修或更换设备。 2、预精轧自动停车 故障原因：（1）润滑系统故障；（2）电机跳闸。 处理措施：（1）检查润滑系统；（2）电气检查。 三、精轧区事故原因分析及对策 1、精轧后废品箱内堆钢  故障原因：（1）精轧后导槽内留有遗物；（2）精轧机组与双模块机组速度不匹配；（3）精轧末架进口导卫问题；（4）水冷导槽磨损严重；（5）精轧机后某水箱或某水阀调整过大，造成水阻力大或水箱内有残留水（6）吐丝管

5、安装或设计出现问题；（7）精轧机辊径输入错误，导致精轧机速度实际与反馈差距大，与吐丝机之间速度不匹配。 处理措施：（1）检查、清理导槽和导卫；（2）正确调整堆拉关系；（3）根据钢在废品箱后的抖动情况，均匀稳定开水阀；（4）更换设计稳定，工艺成熟的吐丝管；（5）确认精轧机辊径。 2、精轧内机架间堆钢  故障原因：（1）导卫夹铁堵塞、安装不好、滚动导卫坏；（2）配辊错误；（3）辊缝设定有误；（4）有原料破料夹杂物；（5）前面机组有张力，在精轧机内留尾；（6）轧件冲出口。 处理措施：（1）检查、更换导卫；（2）重新配辊、设定辊缝；（3）把飞剪切头切尾加长，粗中轧岗

6、位工认真检查1＃飞剪处的半成品料是否有夹杂，有就与2＃台联系2＃飞剪碎断掉；（4）控制来料尺寸。 3、飞剪处堆钢 故障原因：（1）切头（尾）过长而卡在导槽内；（2）剪刃、转辙器磨损，变形或位置不正确；（3）未剪断、不切头或切弯头影响咬入；（4）中途飞剪误动作，剪切失控。 处理措施：（1）重新设定切头（尾）长度和张力；（2）检查剪刃和飞剪前、后导槽；（3）重新设定飞剪超前系数；（4）检查光电管、热检及电源信号。 4、活套处堆钢 故障原因：（1）活套动作时间不正确；（2）套量过大或速度设定不正确；（3）活套起套辊或轧件导向板磨损严重；（4）活套扫描器故障或前面热

7、检信号被挡；（5）冷却水过多或水雾过大影响检测效果；（6）活套因电气或机械问题突然落套。 处理措施：（1）重新设定参数；（2）更换相关备件；（3）检查以上相关设备及其动作；（4）在热检信号合适位置加挡板、加风扇；（5）电气人员或机械人员进行检查，维修或更换设备