安全生产,警钟长鸣

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1、安全生产，警钟长鸣——安全生产事故致因分析及管理随着我国社会经济的发展，生产企业在逐年增多，安全生产事故也是频频发生。在生产企业中，如何对安全生产事故进行有效预防，保持良好的安全生产秩序，对维护安全生产稳定起着极其重要的作用。据统计，生产企业的安全生产事故在所有安全生产事故中所占比例是相当大的，它不仅影响企业的声誉与效益，而且会伤害员工的身心健康，甚至生命。在生产企业有秩序的生产活动和过程中发生的不测事件，造成生产的中断或干扰，直接延误了生产，给员工和企业造成的伤害和损失是不言而喻的。所以开展安全与事故研究是生产企业的一项重要工作。那么，究竟因

2、为什么导致了安全生产事故的发生，我认为有如下几点原因：一、物的不安全状态机械设备的质量、技术、性能上的缺陷以及在制造、维护、保养、使用、管理等诸多环节上存在的不足，是导致机械伤害事故的直接原因之一。具体表现为：一是机械设备在设计制造上就存在缺陷，如有的设备机械传动部位没有防护罩；有的设备没有安全保险措施；有的设备运动部件没有限位装置；有的设备没有工作运行提示信号装置；有的设备没有处理好人机工程学问题，使得机器的可操作性太差，容易引起操作者的误操作；二是设备设施、工具、附件有缺陷，加之有拆装、改装、拼装等现象，设备安全性能得不到保障；三是设备日常

3、维护、保养不到位，对设备的使用、维护、保养、安全性能的测试缺乏有效的日常管理机制；四是从业人员个人劳动防护用品、生产工具缺少或缺陷，导致工人在操作中将身体直接置身于机械运转的危险区域之中；五是生产作业环境有缺陷，有的设备安装布局不合理，机械设备之间的安全间距不足，工人操作空间不符合要求，更有甚者现场管理混乱，产成品乱堆乱放、无定置、无通道。二、人的不安全行为人的不安全行为是造成安全生产事故的又一直接原因，集中表现为：一是操作失误，忽视安全，忽视警告。操作者缺乏应有的安全知识和自我防护意识，思想麻痹，有的违章指挥，违章作业，违反操作规程，这个原因

4、在企业新进职工身上体现得尤为明显。二是操作人员野蛮操作，导致机器设备安全装置失效或失灵，造成设备本身处于不安全状态；三是手工代替工具操作或无意识冒险进入危险场所、区域，有的职工为多出产量，用工具操作麻烦，直接徒手操作，有的职工为图省事，走捷径，擅自跨越机械传动部位或危险区域；四是机械运转时加油、清扫，或者操作者进入危险区域进行检查、安装、维修、调试，虽然关停了设备，但未能开启限位、保险装置或在现场设置安全警示提示牌，或未及时通知生产现场调度人员，在无他人现场监护的情况下，将身体置身于他人可以启动设备的危险之中；五是操作者忽视使用或佩戴劳保用品，

5、在操作中嫌麻烦。三、软件方面的不安全因素一是安全机构网络不健全，有的企业没有专职安全员或安全员配备不足，有的安全员身兼多职，职责不明；二是安全生产制度、操作规程不健全，即使有制度也流于形式，执行不到位，监管不到位；三是安全宣传教育、安全培训不到位，有的企业新工人未经培训就直接上岗作业，有的上岗职工缺乏必要的安全生产常识，特别是特种作业人员未经相关部门培训，缺乏安全操作技术知识，存在边学边干的现象；四是对事故隐患整改不力，有的企业虽然定期进行安全检查，但对发现的问题和隐患，往往一查了之，不能跟踪督查整改到位。通过事故原因分析，为控制和避免安全生产

6、事故，应采取以下应对措施：第一，严把设备采购关和设计关。生产企业在采购生产设备时，应当充分考虑生产设备的安全性能和适应性，认真地研究、分析生产设备潜在危险之处，实地考察设备与生产环境的适应性，对可能发生的各种危险进行预测，从源头上保证生产设备的本质安全度。第二，以制度为抓手，规范职工操作行为。对于生产企业来说，必须进一步完善规章制度和安全操作规程，落实相关职能部门的工作安全责任，提高制度的执行能力和可操作性，对一些特殊的专用设备的操作规程必须针对加工产品的特点及使用规定作深入细致的研究，制定更为细致和规范的操作规程，督促操作者掌握该设备的危险源

7、（点）及防范措施。通过建立健全安全生产规章制度，实行严格检查督促，落实各级各类人员的安全生产责任制，杜绝违章指挥和违章操作的行为。第三，严格科学设置机械设备的安全规定和要求。企业对所有机械加工设备的布局、设备与设备之间的间距、设备本身的安全操作空间必须符合《工厂安全卫生规程》，做到统一布局、科学安装。同时对所有机械设备的危险部位都必须安装防护装置，保护机械设备区域内的操作者和其他人不受机械设备工作点、卷入挤压点、回转零件、飞出的碎屑造成伤害，对防护网、防护罩、栏杆、防护档板等，必要时应增加安全连锁装置，这些装置必须与机械设备同时设计、同时施工、

8、同时投入使用。另外根据机械设备的维护保养的要求和规定进行日常的维护保养、定期维护保养及定期检修，以便及时发现和排除设备安全隐患，将事故隐患遏制在萌芽状