标示与追溯管理程序

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1、文件编号CH-QP-QA-01版本/版次A/00页码5/4文件名称标识与追溯管理程序制定部门品质部生效日期2016-8-30文件控制页制定修订废止替代文件编号CH-QP-01部门会签市场部研发部品质部制造部PMC部仓库会签人部门采购部工程部项目部财务部人事部行政部制定/日期：审核/日期：承认/日期：内发部门研发部品质部IQCQC制造部CHI冲压采购部仓库PMC部总经办人事部行政部工程部项目部财务部市场部外发单位芜湖中汇变更履历表序号日期REV原因说明修订内容概述担当者审核管制文件----非经管理者代表核准不得任意拷

2、贝文件编号CH-QP-QA-01版本/版次A/00页码5/4文件名称标识与追溯管理程序制定部门品质部生效日期2016-8-301.目的：确保从接单、进料、检验至出货、客户使用全过程的品质能连续准确地识别各阶段的原物料及产品。以利于异常发生时的追溯。2.范围：关键物品，从进料、生产过程到成品出货各阶段的标识与追溯作业均适用。3．定义：无4.职责：4.1研发部：负责产品和部件编码规则的制定；负责产品捺印设计；4.2PMC:负责产品批次号的确定；4.3制造部：负责制造过程中的产品标识和追溯管理4.2品质部：负责检验状况的

3、标识及记录填写。4.2货仓：负责原料,半成品/成品,辅料及客户财产存货的标识管理。5.作业内容：5.1作业流程图标识与追溯管理负责部门作业重点描述输出文件/表单收料仓库5.1.1供应商将物料放置在待检区后，收料员核对《送货单》，无异常后在《送货单》上签字，然后核对：物料堆放、包装、标识是否符合公司要求，每一箱物料核对汇总后是否与单据数量一致，入库物料必须有正式表单，实物与表单相符，货随单走。。5.1.2物料信息确认OK后，由收料员确认收料，在供应商送货单上签字，并在----做好登记，通知IQC检查。《送货单》检查品

4、质部5.2.1IQC确认物料外箱、产品标识及供应商附带的材质证明书及出货检验报告无异常后，执行检查5.2.2IQC根据物料检查结果，在《部品检查成绩表》中填写检查信息，在检查合格的外箱上张贴合格标签，物料正常入库，在检查不合格的外箱上张贴不合格标签，并联络采购，由采购负责联络供应商处理《部品检查成绩表》入库仓库5.3.1仓管员在执行物料入库时，需确认入库物料必须有明显、齐全标示单并贴有IQC合格章方可入库。5.3.2入库物料必须及时整理，仓管人员签收《进料检验单》后把物料按规定存放在相应料架上或区域。《进料检验单》

5、《进料收货单》管制文件----非经管理者代表核准不得任意拷贝文件编号CH-QP-QA-01版本/版次A/00页码5/4文件名称标识与追溯管理程序制定部门品质部生效日期2016-8-305.3.3仓管人员根据入库单号及进料验收单及时登记物料卡。对于免检入库的物料，仓管员必须要求IQC在验收单上注明“免检”字样方能入库。5.3.4对于来料不良品由不合格品库管员根据《进料收货单》信息转移至不良品区域。5.3.5记账员根据《入库单》及《材料入库验收单》输入ERP系统并把表单整理归档。《入库单》《材料入库验收单》发料仓库5.

6、4仓库根据生产部提供的《生产领料单》，确认仓库实际库存，以先进先出的方式发放物料。《生产领料单》制程生产部5.5.1生产部根据PMC提供的《生产任务单》在系统中打印出《生产领料单》，在领料的的过程中需仔细核对物料的编码/名称/数量等信息是否正确；5.5.2物料信息核对OK后，各生产线将领取的物料放置在各自生产线指定的区域，严禁乱摆乱放，以防发生混用；5.5.3生产过程中各工序相关物料及半成品如果需要暂时存放时，需放置在制定区域，并对存放的原因及状态应进行明确标示，以防发生错用；5.5.4生产部暂停使用或待用的物料，

7、由生产部在物料或产品上予以标识该产品的名称和型号，并注明原因。5.5.5生产好的成品应放置在各生产线指定的区域，并在标识牌上注明其状态、班次、品名、订单号等，每一批待出货的成品都需要在《制造生产信息记录表》上明确记录所使用有的物料的相关信息。5.5.6生产部根据生产任务单打印出《生产任务汇报/请检单》，然后根据《生产任务汇报/请检单》填写待出货产品的《受检日报表》,5.5.7产品有特殊要求的或者在生产过程中有使用到特殊部品的，需要在产品的受检日报表上进行注明，以便后续追溯5.5.8每一车待出货的产品都必须有一张生产

8、任务汇报/请检单和一张《受检日报表》，每一张《受检日报表》都应该在《制造生产信息记录表》上明确该批产品所使用的部品信息5.5.9针对评估的部品生产出的成品，如果需要出货，需在《受检日报表》上标注何种评估，在入QC检查时，评估单必须跟着产品一起送至QC《生产任务单》《生产领料单》《生产任务汇报/请检单》《制造生产信息记录表》《受检日报表》成品5.6.1OQC在