注塑成型不良与改善对策

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1、注塑成型不良与改善对策问题点原因分析改善对策凹痕1．模具胶料不足引致收缩2．塑米不足原因]3．塑品的面厚或厚薄不均匀入料不足]4．射出压力太小5．射出时间太短6．浇口不对称7．塑胶过热8．制品脱模时温度依然过热1．提高注射压力2．提升加料行程3．提高射出时间4．限制熔化全部流入最近直浇道浇口熔化胶流入其他浇口5．提高注射速度6．增大浇吹码7．1）降低料管时间2）适应控制模具温度过热的部分8．冷却模具或马上将制品浸入水中或延长冷却时间熔合线塑料流经孔洞时经分割后再结合受热空挠而产生1．提升塑料温度或将塑料经孔洞的速度加大2．提升模具时间或使用流

2、动性较佳等级之材料3．提升射速及射压4．检查电热片是否故障5．检查原料的水份含量成品粘模浇道粘模射出压力过高，射出时间过长造成成品剂量过多1．降低射出时间及射出压力2．减少射出剂量3．降低射速充填不足1．射出压力太低2．射出量不足3．料管温度低4．模温过低5．排气不足6．包风1．增加压力2．增加加料量3．增加射出周期或慢慢提高温度4．模具水量调小，提高模具温度5．改良模具通气管6．改良模具射口或增加进胶点塑料内空洞（气泡）1．成型品厚薄不一之情形易造成厚薄面之固化速度不同而使较厚之部位凹塌形成真空之空洞2．塑料本身含水份挥发或添加剂，因热分所

3、在射入模内因压力降而形成大量之气泡1．增加塑料温度6﹒增加保压时间2．增加射压7﹒减少射胶速度3．增加模温8﹒充分干燥塑料4．增加进胶口尺寸9﹒增加射出量5．增加背压成品毛边塑料过热流动性太好,过度保压成品上有多余之膜1．降低料沾2．降低射压射速,提前切入保压3．减小模沾减少保压保压时间4．锁模力核加大锁模力5．检修模具缩水1.塑料碰上模具表面已开始硬化,而在熔融塑料和固化中，塑料温度开始区分，所以收缩尤其厚薄不规则之产品，经过薄面末端之厚保射压无法补充，缩水明显。1．提高订量2．提高射出压力3．延长保压时间4．降低料管温度5．降低模温6．增

4、加排气射嘴垂延、发泡1．塑料含水量太多2．料温过热3．背压过大4．射出后残料过多5．射嘴温度过高6．射嘴孔太大、太短1．干燥塑料2．降低料温3．降低背压4．减少计量段之有效流量5．降低射嘴温度6．选择合适的射嘴问题点原因分析改善对策成品表面粗糙1．模温太冷2．射出压力太低3．用脱模济过多4．射出速度太慢1）提高注射压力2）提高熔胶温度3）用最大压力降低熔胶缓冲热4）提高螺杆背压5．模具模仁粗糙，再次光洁模具1．提高模温2．提高射出压力3．清洁和修理裂痕或防水气在壁面，疑洁、清洁模具用少量的脱模剂裂纹破痕1．充填过饱2．模具温度太低3．不当脱模

5、设计如角度斜位及扣位4．顶针或环位不当1．降低射出压力，速度时间及剂量2．提高模温3．修改模具4．再安放顶针俾将塑料顺利顶出模具流纹1．塑料过冷、模温太低、浇口太小2．引致塑料石模具内有喷射现象而射压过低，射速过低，使成型产品表面呈现纹状1．增加塑料温度及模温2．提高射出速度及排气银条气疮1．塑料过冷，模温过低造成慢速填充因而射嘴温度过高使的冷料之问题。2．塑料中之水份或挥发性的物质因受压缩而呈现液态状,方挤出射嘴进入模具后压力突然下降,而使液态被蒸发而成气蒸使得塑胶在与模具表面接触时,固化后因表面细泡面而形成银白色条纹。1．改善机台之低压背

6、压，以控制增加塑化并同时减少入料时有效流量用以降低待射区之内压。2．干燥塑料加强螺杆排气，提高背压降低射压。翘凹变形塑胶制品干太热时脱1．降低塑胶温度2．降低模具温度3．延长冷却时间4．减烽螺杆旋转速度或背压塑料太冷1．增加融胶筒温度2．增加公模温度3．增加螺杆背压力制品切面厚薄不均匀1．模具受热不均匀2．使整个制品的切面厚薄一致入料太多1．调节螺杆后退位置减少入料2．降低射出压力1．浇口不对称2．模具温度不均匀控制塑胶在各浇口的流动或更改之保持模具温度均一变脆1．塑料发生裂解造成分子量降低2．塑料因水解现象造成分子量降低3．塑化不足造成塑胶

7、无法在模具内完全相隔1．减少使用次料2．降低料管及射嘴温度3．减少塑料在螺杆滞留时间4．预备干燥塑料要完全5．增加塑料之温度延长加料时间6．提高模温黄点墨点墨绿原料过热部分附着料管1．彻底空射2．降低原料温度缩短加热时间3．拆除料管清理射入模内时产生焦斑1．降压射出压力及速度2．酌降关模压力料管内有使原料过热的死角检查射嘴与料管间接接触面有无接触或腐蚀现象问题点原因分析改善对策表面不完整1．射出压力太低2．射出量不够3．射出时间太短4．射出速度太慢5．背压不够6．螺杆或逆止环磨损7．机器能量不够1．提高射出压力2．增多射出量3．增长射出时间4

8、．加快射出速度5．稍增背压6．拆除检查过胶点组7．更换较大机器漏料1．塑料太热2．射嘴不合适3．射嘴中心不准4．背压太高1．降低料温或射嘴温度2．更换适合的射嘴3．