6S与质量相结合考核办法

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1、6S与质量相结合考核办法公司要想提高企业产品的质量就必须要加强生产现场的质量管理。一、制定质量考核目标初步制定产品的出厂合格率定为95%。二、成立质量检验、考核小组选择机械制造分公司的管理人员、质检员、技术员、各班组班长为质量检验、考核小组成员，参与现场生产的产品质量检验、考核。三、质量检验、考核小组职权实行阶梯式检验、考核管理方式。1、考核管理职权：实行管理人员考核班组、班组考核员工的管理方式。2、检验管理职权：技术员现场跟踪、监督班组生产质量，质检员检查班组生产质量，班长检验员工生产质量，下道工序检验上道工序。四、质量检验措施1、完善生产车间的管理　　（１）物品定置管理：　　

2、　①材料按类、统一放置在指定范围内整齐排放。　　　②所有的材料挂牌在指定位置堆放。4　　（２）完善岗位责任制，工人除做好本岗位工作外，本岗位范围内的设备保养，环境卫生等必须在任何时候都保持良好。2、明确产品管理质量责任。根据生产任务对从事生产工作的各岗位、各操作员工直接下达产品生产的各项质量指标，将质量责任落实的班组及个人，实行严格的质量考核制度。3、成立质检部，配备相关质量检查技术人员全程监控工件质量。4、严把原、辅料关。对于任何进厂的原、辅料，都必须经过质检确认后方可投入使用。所有批次的原辅料的分析数据必须严格存档并且让生产管理者及生产操作者所知晓。5、凡是出现违规行为，坚决

3、以通报的形式向全员公布。这种做法对工人及管理者的思想起到一定的教育作用。6、对及时发现质量问题，避免事故进一步扩大的有功人员给予重奖。这种做法是鼓励全体员工参与质量管理，效果是明显的。7、加强质量培训和引导，提高班组成员的质量意识。使全体成员牢固树立“质量第一”的思想，提高质量意识。8、实行程序制度4（1）、加工前：制定《人员工作程序》，对产品加工前的图纸进行仔细审核，针对同一批次、时间加工的产品，从时间、材料利用、工作安排、加工顺序等角度进行优化，杜绝加工过程中的错误、过度加工、多余搬运、等候4个问题。（2）、加工过程：制定《人员质量考核标准》，将工件的质量与员工的绩效考核挂钩

4、，严格控制工件的合格率，对工件的每一道工序均要求加工人员严把质量，并在传递到下道工序前认真检查。（3）、加工后：实行《产品质量班组互查制》、、《不合格工艺整改及处罚措施》、《现场不达标工艺统计表》，每个加工环节完成后，半成品需转运至下个班组待加工区域，下游工艺班组对上游工艺班组的加工质量要进行仔细检查，如有加工质量问题，及时登记至《现场不达标工艺统计表》中。需参照确认无误后，产品质量责任传递至当班班组，依次类推。9、加强关键工序质量过程监控。在班组成员具有明确的质量意识、质量观念，掌握质量控制技能、方法的同时，在日常生产过程中，班组还应对工序状态进行分析、判断、监控和修正，从而确

5、保质量工作时时刻刻处于受控状态。10、产品出厂要有质量检验合格证，经质量检查部审查无误并签字后方可出厂。五、实行质量考核制度工件加工的每道工序的产品合格率控制在95%（不合格率为5%）。41、如在加工工件过程中出现质量问题，产品不合格率高于5%，超出的不合格部分的工件加工工时不计入该组的工作量，且超出的不合格产品按产品原值的%对该组进行罚款，2、要树立“下一道工序就是我的用户”的观念，将质量意识贯彻于整个工序、不制造不合格品、不向下一道工序流送不合格品，不合格产品不得进入下一道工序，要严格把好质量关。如将不合格工序传入下一道工序加工组，则按照该不合格产品原值的%对该组进行罚款，3

6、、要全员提倡成本意识，对合理用料，减少浪费的举措要进行每件产品增加工时奖励，对只图自己方便，浪费严重的，要加大扣分力度，进行每件产品扣除工时的处罚，4、每道工序的加工组要对工件的上一道工序进行严格审查，如发现情况立刻记录，并向技术人员反映。如不记录或不向上反映责任自负，5、如员工在加工工件过程中产品合格率高于95%，超出的合格部分的产品按产品原值的%对该组奖励，要严格按照生产工艺工序进行生产，牢固树立以生产工艺为中心思想，增强质量意识，全力保障后工序所必需的质量和要求，有效节约制造时间，提高车间生产量，提高产品进度、精度和质量，最终验收合格率＝验收合格台数÷总验收台数×100%。

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