工程机械液压缸泄漏故障的诊断及维修

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1、关于液压缸泄漏故障的诊断及维修　　李景玉前言：目前我们所承修的装备中含有机械液压系统的有发射装置、照射制导雷达、装填车、可移动式高塔、通讯高塔、汽车起重机等，液压缸是液压系统的执行元件，在对液压系统故障调查统计分析中发现，液压系统泄漏故障占20%~30%，而液压缸的泄漏又占其中的33%。因此液压缸的泄漏已成为机械液压系统的主要故障。　　液压缸的泄漏一般分为内泄漏和外漏两种情况。内泄漏主要影响液压缸的技术性能，使之出现出力不足、运动速度缓慢和工作不平稳等现象。外漏将导致环境的污染和能源的浪费。下面对液压缸的常泄漏故障的诊断及维修作相关阐述。一、液压缸泄漏的原因　

2、　造成液压缸泄漏的因素主要有：密封件的结构形式与材质、密封槽与密封接触表面的质量、密封件磨损与安装、密封件工作环境、缓冲阀磨损、液压系统的污染及液压缸焊接缺陷等。1、密封件的结构形式与材质　　密封件的结构形式与材质的差异将直接影响液压缸的泄漏。如果密封材质太软，那么液压缸工作时，密封件极易挤入密封间隙而损伤，造成液压油的泄漏。2、密封槽与密封接触表面的质量　　密封件安装在尺寸精度较低，表面粗糙度及形位公差较低的密封槽内，将导致密封件的损伤，产生液压油的泄漏。3、密封件磨损与安装　　密封件要求具有较高的尺寸精度和形状位置精度。密封件的磨损和在密封件装配过程中造成

3、的损伤，是液压缸泄漏的主要原因。4、密封件工作环境　　如果密封件工作在高温环境下，将加速密封件的老化，导致密封件的失效而泄漏。5、液压缓冲阀磨损　　对于装有缓冲阀液压缸，液压缓冲阀阀芯与阀座的磨损是液压缸泄漏的原因。6、液压系统的污染　　如果液压系统受到污染，含有颗粒物的液压油作用在密封件运动表面上，产生研磨作用，导致密封件的失效产生泄漏。二、液压缸泄漏故障的诊断方法　　对于工程机械而言，液压系统的泄漏量一般采用液压缸或工作装置位移量指标（即下沉量测试）。有关国家和行业标准对典型工程机械液压缸或工作装置因液压系统内泄漏引起的位移量作了具体规定。我厂的工艺文件也

4、对装备液压系统的下沉量作了相应规定，一旦发现下沉量超标，则可能是液压缸发生泄漏故障。1、经验诊断法　　诊断液压缸泄漏的经验方法可用"问、检"二字概括。具体来讲：　　"问"就是维修人员向操作人员询问故障的基本情况。装备有哪些异常现象；故障是突发的，还是渐发的；突发性故障，大多是因液压系统受到污染或意外载荷造成液压阀或密封件失效引起的；渐发性故障，则多数是因密封件磨损严重而出现的。　　"检"主要是维修人员亲自检查液压系统的工作情况。使液压缸运动到极限位置时，可观测液压系统工作压力，一旦工作压力达不到规定值，而通过调节安全阀压力仍不发生变化时，则可能因液压缸内泄造成

5、。2、试验方法　　首先，在未拆卸液压系统元件时，按试验操作规程将装备开机就位（如发射装置放下千斤顶，升起俯仰部分等）；然后，操作换向阀使液压缸的活塞运行至试验位置，拆开液压缸回油腔管路，通过观察油口是否有液压油流出，可判断液压缸的泄漏情况。三、液压缸拆检与维修方法　　一旦液压缸出现泄漏故障，就必须拆卸进行检查。针对故障产生的原因应采取相应的维修方法。1、密封件的检查与维修　　活塞密封是防止液压缸内泄的主要元件。对于唇形密封件应重点检查唇边有无伤痕和磨损情况，对于组合密封应重点检查密封面的磨损量，然后判定密封件的是否可使用。另外还需检查活塞与活塞杆间静密封圈有无

6、挤伤情况。活塞杆密封应重点检查密封件和支承环的磨损情况。一旦发现密封件和导向支承环存在缺陷，应根据被修液压缸密封件的结构形式，选用相同结构形式和适宜材质的密封件进行更换，这样能最大限度地降低密封件与密封表面之间的油膜厚度，减少密封件的泄漏量。2、缸筒检查与维修　　液压缸缸筒内表面与活塞密封是引起液压缸内泄的主要因素，如果缸筒内产生纵向拉痕，即使更换新的活塞密封，也不能有效地排除故障，缸筒内表面主要检查尺寸公差和形位公差是否满足技术要求，有无纵向拉痕，并测量纵向拉痕的深度，以便采取相应的解决方法。（1）缸筒存在微量变形和浅状拉痕时　　采用强力珩磨工艺修复缸筒。强

7、力珩磨工艺可修复比原公差超差2.5倍以内的缸筒。它通过强力珩磨机对尺寸或形状误差超差的部位进行珩磨，使缸筒整体尺寸、形状公差和粗糙度满足技术要求。　　（2）缸筒内表面磨损严重，存在较深纵向拉痕时　　按照实物进行测绘，由专业生产厂按缸筒制造工艺重新生产进行更换。也可运用TS311减磨修补剂修复缸筒。　　TS311减磨修补剂主要用于对磨损、滑伤金属零件的修复。修复过程中，用合金刮刀在滑伤表面剃出1mm以上深度的沟槽，然后用丙酮清洗沟槽表面，用缸筒内径仿形板将调好的TS311减磨修补剂敷涂于打磨好的表面上，用力刮平，确保压实，并高于缸筒内表面，待固化后，进行打磨留出

8、精加工余量，最后通过研磨使缸筒整体尺寸