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1、高炉精料的思考国内外高炉炼铁的实践表明,精料对高炉炼铁科技进步的影响率在70%左右。精料工作是高炉的基础,精料技术是钢铁企业的核心竞争优势,是成本领先的关键。精料技术分析炼铁高炉的精料技术要重点突出“高品位、高强度、高碱度、高熟料率、净炉料、粒度均匀、稳定性好、有害杂质少、冶金性能好”等技术特点。精料的基本因素包含入炉矿品位高、矿石的冶金价值高、烧结矿和球团矿的强度高、烧结矿碱度高等内容。1高品位的入炉矿国际上最先进水平高炉的入炉矿品位为64%,其相应渣量在150㎏/t铁左右。提高入炉矿品位的方法如
2、下:(1)配用高品位的矿石。进口矿的品位高,能有效地提高入炉矿品位。(2)烧结采取高铁低硅新技术。“吃百家矿”的企业,尽可能选购高铁低硅的矿粉,提高烧结原料的品位,同时采取高铁低硅新技术生产高品位烧结矿。低Si02烧结矿不仅具有良好的还原性能,还有较好的高温冶金性能。(3)球团矿提高品位的方法是:将矿粉磨细,提高精矿细度,-200目含量≥70%,品位≥68%；减少皂土用量,提高球团矿的品位；降低球团矿Si02含量,对于提高品位、改善球团矿性能也有良好的作用。2矿石的高冶金价值冶金价值是指根据矿石的品
3、位、脉石含量、有害元素含量、烧损、矿石的强度、冶金性能、矿石的自熔性以及冶炼过程的消耗等因素,计算出来的吨铁矿价值。钢铁企业可以依据矿石的冶金价值评价矿石,也可以用来评价精料的水平。企业应依据矿石的冶金价值制定出采购矿石标准,这个标准要随着矿石、焦炭、生铁价格的变化而变化,要不断进行调整。某些企业在采购铁矿石时强调采购成本降低,认为这是为企业降低了生产成本,显然是不科学的。我们应当关注的是,低品位矿石在高炉炼铁过程中所造成的产量下降、焦比升高、高炉顺行变差、喷煤比减少等方面的影响,远远大于购买低品位
4、矿石所节省的成本。3烧结矿和球团矿的高强度生产实践表明:在其它条件比较理想的情况下,入炉烧结矿和球团矿的转鼓指数稳定升高1%,高炉产量将提高1.9%左右。高炉入炉料的强度是用转鼓指数来表示的,我国大部分企业采用GB/T421-92国际标准,高强度烧结矿ISO的一级品≥66.0%,优质烧结矿ISO≥70%.我国要求球团矿转鼓指数ISO＞78%,抗磨强度A＜5%,抗压强度＞2000MPa。提高烧结矿强度的办法(1)控制原料粒度:矿粉的粒度要控制在8㎜以下,中间粒级0.125～1㎜的部分要控制在一个合适的
5、范围；焦炭粉和熔剂的粒度要＜3㎜,同时焦粉＜0.25㎜的细粒越少越好。(2)严格控制混合料水分:混合料对磁铁矿和赤铁矿适宜的水分要求在7%～9%,而波动的范围一般＜0.5%。混合料最佳水分一般为混合料最大透气性时水分量的90%,一次混合时水量要加总量的99%,以保障物料的潮湿和制粒,在二次混合中只添加1%的水分作调整。(3)加强混合料的制粒:二次混合的主要任务是强化粒度。一次混合与二次混合的时间比约为2:1,总的混合时间约在9分钟左右为佳。混合时间长会对造球性能好,进而改善烧结机的透气性,但会增加设
6、备投资。均匀混合的制粒是提高烧结矿强度的关键,一些单位甚至加长了圆筒混合机的长度。(4)以细精矿为主的烧结厂,可适当添加石灰。预热混合料到烧结废气的露点以上；石灰作为粘结剂,强化混合料的制粒。(5)严格控制工艺参数:加强对烧结机的点火温度、料层厚度、机速、抽风等参数的控制。提高球团矿强度的办法(1)细精矿粉的-200网目的比例,要＞85%。(2)高球团矿质量的关键是精矿粉造球的质量,对添加水分和皂土量要根据不同矿物性能选择最佳值。(3)生产实践表明,采用大型链篦机-回转窑生产的球团矿质量要比竖炉工艺
7、好。4高碱度烧结矿高碱度烧结矿与熔剂性烧结矿相比,具有强度好、含FeO低、还原性好、软化温度高等优点。目前,国内外炼铁企业大多数采用70%左右的高碱度烧结矿的炉料结构。熟料国内外高炉炼铁生产实践表明,使用熟料炼铁可大幅度提高高炉各项技术经济指标。因为熟料可提高铁矿在高炉内的间接还原比例,提高炉料透气性,降低燃料消耗,提高产量。入炉的原燃料中＜5㎜粒度的粉末要筛除干净净炉料能提高高炉炉料的透气性,为提高高炉冶炼强度、高炉顺行高产和增加喷煤比创造出有利条件,为减少炉料之间的填充作用,要求5～10mm粒度
8、的炉料所占比例要＜30%；要求＜5mm以下的炉料占全部炉料的比例要不超过3%～5%。入炉原燃料的粒度要均匀炉料中粒度尺寸大小的比例与大小粒级所占的百分比,对炉料在炉内的透气性起着决定性作用。实验表明,混合料中大粒度级和小粒度级的增加,都会使混合料的空隙度变小,使煤气通过料层的阻力增加而影响高炉的顺行。优化的粒级组成是粗细粒度级的粒度差越小越好。高炉炼铁实践表明,最佳强度的粒度是：烧结矿为25～40㎜,对容易还原的赤铁矿和褐铁矿为8～20㎜；入炉粒度由10～4O㎜降为8
