MoldFlow使用经验

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1、MoldFlow使用经验一、概述分析流程一、概述分析流程估计目前Moldflow软件还是属单cpu运行的软件，没有对多cpu做优化，所以其在多cpu环境下也只能利用一个cpu的资源，无法再利用其他cpu的资源；但多内核也可以多开几个窗口，几个方案一起分析1、MoldflowPlasticAdvisers(塑件顾问系列)TheMoldflowPartAdviser(塑件顾问)塑件顾问使制件设计者在产品初始设计阶段就注意到产品的工艺性，并指出容易发生的问题。制件设计者可以了解到如何改变壁厚、制件形状、浇口位置和材料选择来提高制件工艺性。塑件顾问提供了关于熔接痕位置、困气、流动时间、

2、压力和温度分布的准确信息。TheMoldflowMoldAdviser(模具顾问)它可以设计浇注系统并进行浇注系统平衡、可以计算注塑周期、锁模力和注射体积。可以建立单型腔系统或多型腔系统模具。MoldAdviser(PartAdviser的升级产品)主要特征和优点:分析主流道、分流道和浇口计算注塑周期、锁模力、注塑量自动几何造型工具2、MoldflowPlasticInsight(MPI)1.集成的用户界面2.CAE模型的获取3.分析功能简介3、MoldflowPlasticXpert(MPX－Moldflow注塑专家)MPX是专门为优化注塑生产过程而设计的。MPX提供非常实用

3、的功能如自动试模、工艺优化、制件质量的自动监控和调整。它用系统化的技术取代了传统的试模并消除了因生产条件的不稳定而导致的废品。MPX有三个模块:SetupXpert(试模专家)MoldspaceXpert(工艺专家)ProductionXpert(注塑专家)一、概述分析流程MPA可以理解为“简易的快速的”MPI。MPA分析内容少，算法进行了简化，分析速度快。MPA的结果准确性还可以，与MPI基本上一致，只是少一点而已。mpa(moldflowplasticsadvisers)包括了partadvisers和moldadvisers两部分提供注塑成型过程中的分析。可提供如下分

4、析。产品结构是否合理怎样选择合适的注塑材料怎样确定合理的浇口位置浇口位置自动优化预测熔接痕位置模具型腔是否充满最终制品的质量如何怎样选择合适的注塑机缩痕分析成本顾问等分析项。由于没有冷却的支持部分分析结果和实际有较大出入。能和多数CAD软件相铅合。MPI才是Moldflow的旗舰产品。MPI（moldflowplasticsinsight)支持多种现有的多种塑料的成型分析。如压注、注塑、气辅成型、芯片包裹、热固性材料成型等。由于需对模型进行有限元网格的处理。对于复杂的产品前期处理会较麻烦一些。在分析结果上。不仅提供了各相与冷却相对应的分析还提供如翘曲变形量。

5、分子取向、玻纤取向等众多对产品设计、模具设计、工艺等具有重要参考价值的数值MPA和MPI的区别以及各自的应用一、概述分析流程中面流技术中面流技术的应用始于20世纪80年代。其数值方法主要采用基于中面的有限元/有限差分/控制体积法。所谓中面是需要用户提取的位于模具型腔面和型芯中间的层面，其模拟过程如图1所示。基于中面流技术的注塑流动模拟软件应用的时间最长、范围也最广，其典型代表如国外Moldflow公司的MF软件、原AC－Tech公司（被Moldflow公司并购）的C－Mold软件，国内华中科技大学国家模具技术国家重点试验室的HSCAE－F3.0软件。实践表明，基于中面流技术的

6、注塑成型流动软件在应用中具有很大的局限性，具体表现为：(1)用户必须构造出中面模型，采用手工操作直接由实体/表面模型构造中面模型十分困难；(2)独立开发的注塑成型流动模拟软件(如上述的MF、C－Mold和HSCAE－F3.0软件)造型功能较差，根据产品模型构造中面往往需要花费大量的时间；(3)由于注塑产品的千变万化，由产品模型直接生成中面模型的CAD软件的成功率不高、覆盖面不广；(4)由于CAD阶段使用的产品模型和CAE阶段使用的分析模型不统一，使二次建模不可避免，CAD与CAE系统的集成也无法实现。由此可见，中面模型已经成为了注塑模CAD/CAE/CAM技术发展的瓶颈，采用实

7、体/表面模型来取代中面模型势在必然，在20世纪90年代后期基于双面流技术的流动模拟软件便应运而生。简单的办法，导入MOLDFLOW用FUSION格式，在FUSION下进行简单处理后，直接转化成MIDPLANE格式一、概述分析流程双面流技术摒弃中面模型的最直接办法是采用三维有限元方法或三维有限差分方法来代替中面流技术中的二维有限元(流动方向)与一维有限差分(厚度方向)的耦合算法。三维流动模拟一直是当今塑料注射成型领域中的研究热点，其技术难点多、经历实践考验的时间短、计算量巨大、计算时间过长与中