先进制造技术-51真空注型

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1、先进制造技术工作原理将硅橡胶或聚氨酯注入置有原型的容器内，待充分固化后，沿分型面切开软模，取出原型，再将软模合模后放置到真空注型机中，注入成型材料，加以时效，待固化后，便可脱模并获得形状与原型一致的制件。由于是在真空环境下成型，因此，制件不带有气泡，精度较高。中国科学院沈阳自动化研究所先进制造技术用途和特点*利用真空注型机可以经济快速地小批量制作产品，与传统的数控加工制造模具相比，可缩短新产品开发周期，减少开发费用，降低开发风险。*可以利用各种原型（快速成型制作的原型件或现有的木材、塑料、金属材质等零件）制

2、作硅橡胶模具，并在真空注型机中快速浇注出无气泡、组织致密的塑料制品。*可制作形状复杂、壁厚小至0.5-1mm的塑料制品，也可以在硅橡胶模具中嵌插金属件（如螺钉、螺母）或塑料件，与塑料制品浇注成一体。*有ABS特性、PU特性、彩色及透明等多种材料可供选择，产品表面可作喷漆着色处理。*可广泛用于汽车、摩托车、家电、电子电器等产品零件的开发制作。先进制造技术系统组成-ZK01型1-真空系统、2-混合搅拌机构、3-结构本体、4-电气系统、5-升降机、6-操作面板等几部分组成，如下图所示。先进制造技术系统组成-ZK0

3、2型1-真空系统、2-混合搅拌机构、3-结构本体、4-电气系统、5-升降机、6-操作面板等几部分组成，如下图所示。先进制造技术混合搅拌机构组成主要由：A杯倾倒机构、B杯倾倒搅拌机构、漏斗等几部分组成，如下图所示。A杯倾倒机构B杯倾倒机构漏斗A杯B杯先进制造技术设备外观操作面板外形ZK02真空注型系统零件最大质量：5.5kg模具最大尺寸：1050x1350x900mm先进制造技术模具制作工艺流程1.确定分型面；2.将母模放入模框，准备若干浇注孔和冒口（取决于模具的形状和尺寸）；3.从真空室内预抽空气，并使

4、硅胶脱泡；4.将脱泡后的硅胶浇注到模框中；5.模具充分固化后，用解剖刀切开，取出母模。先进制造技术模具制作工艺流程1.确定分型面；2.制作模框；3.将母模放入模框，准备若干浇注孔和冒口（取决于模具的形状和尺寸）；4.计算硅胶用量：计算样件体积，硅胶密度按1.1计算。硅胶和固化剂的配比为10：1。5.充分搅拌，至硅胶内的气泡均匀为止；6.将硅胶放入真空室，真空度设定在1.5。抽真空，使硅胶脱泡；如果气泡要溢出模框，可以卸真空，至真空度30左右，再抽真空，反复多次，看硅胶表面的气泡不增加为止。此过程大约30分钟

5、。7.将脱泡后的硅胶浇注到模框中；8.将模框放入真空室，抽出空气，直到硅胶表面几乎无气泡为止。约15-30分种。9.放入烘箱，温度设定在40-50度，固化2小时，或常温固化12小时。10.模具充分固化后，用解剖刀切开，取出母模。先进制造技术塑料零件生产工艺流程1.用胶带或订书针封好硅胶并将其放入烘箱中加温；2.精确称量双组份材料；3.借助升降装置，调整模具在真空室中的位置；4.抽真空，搅拌双组份材料，将树脂通过漏斗浇注到模具中去；5.从真空室取出硅胶模，放入烘箱中固化，然后打开模具取出制好的塑料零件。先进制

6、造技术塑料零件生产工艺流程1.用胶带或订书针封好硅胶，如果温度太低，将其放入烘箱中加温；2.将硅胶模具放入真空室内，借助升降装置，调整模具在真空室中的位置；在浇口插入小漏洞，用塑料管连接搅拌机构的漏斗。3.精确称量双组份材料；按1：1比例，将PX215-A树脂和PX215-B固化剂，分别放入A、B杯中。4.将A、B杯放入搅拌机构，抽真空，直到原料表面气泡稳定为止，约30分钟；5.将B杯固化剂倒入A杯的树脂中，搅拌1.5-2分钟，将树脂通过漏斗浇注到模具中去；6.冒口溢出树脂后，卸真空，零件浇注完毕。7.从真

7、空室取出硅胶模，温度设定在50-60度，放入烘箱中固化2小时，取出模具，冷却后，打开模具，取出制好的零件。8.将A、B杯清洗干净，以备下次使用。