TPM全面设备管理与精细化点检技术

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1、厂课程名称TPM全面设备管理创新改善实务课程时间2天（12小时）厂课程背景TPM以改变设备、改变人的想法、看法及改善现场工作环境为目标，来革新金业的体质使金业永续经营。以5S为基础进行口主保全、计划保全、个别改善、设备及新品初期流动管理、教育训练、间接部门效率化、品质保全及安全卫生等八人支柱之展开，建立最有效设备使用及生产保全等达到零损失。通过改善传统设备管理的模式，以自主保养与专业保养相结合，提高设备的利用率，提升员工的改善参与度，改善现场的工作环境全面设备管理（TPM）——工欲善其事，必先利其器培训目标先进的设备管理是制造型企业降低成本，増加效益的最直接，

2、最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安企性和高质量，防止错误发牛，从而使企业达到降低成木和全面牛产效率的提高，我们希望学员通过此次培训达到以下目的：1.强化设备基础管理，提高设备可动率；2.维持设备良好状态，延长设备寿命；3.提高生产效率，降低成本；4.改善工作环境，消除安全隐患，提高员工工作满意度；5.提高企业持续改善的意识和能力。培训对象维修部门的工程师、经理、主管，中高层管理者和生产（制造）部门经理、主管、现场班组长。「课程大纲一、TPM概论1、什么是TPM活动2、TPM与企业竞争力提升

3、3、TPM的含义及其演进过程4、TPM的“四全”核心与现场“五步”特点5、推进TPM的目标及4大成果6、TPM活动与设备维修的关联7、TPM主耍内容及推行组织保证二、TPM的推行准备1、TPM活动导入的关键2、TPM活动推进委员会3、TPM活动导入的十二步骤4、推行TPM的评价指标化5、设备六大损耗与设备综合效率OEE6、设备综合效率OEE计算与分析一企业效率损失知多少7、透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间演练：OEE值案例运算三、TPM的活动中心TPM的八大支柱1、TPM管理的基础现场5S管理2、TPM自主保全活动实务展开♦为什么要推行TPM自主保全♦

4、平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF计算与分♦企业实践自主保全活动7步骤Stepl初期清扫Step2污染源及困难处所对策Step3制定自主保养临时基准书Step4总点检Step5自主点检Step6工程品质标准化Step7彻底的白主管理讨论：污染源视频案例讨论3、TPM计划保全活动实务展开♦计划保全的基木观念体系♦如何正确处理计划保全与自主保全的关联♦建立设备计划保全运作体系♦设备日常维修履历管理♦设备专业保全的内容：定期点检、定期保养、定期维修♦设备点检五层防护体系♦设备故障树分析♦预防保全与保全预防♦设备专业点检展开♦重点设备选定（设备ABC分级标

5、准）♦实践设备零故障的7个步骤Stepl使用条件差异分析Step2问题点对策Step3制定计划保养临时基准书Step4自然劣化对策Step5点检效率化Step6M-Q关联分析Step7点检预知化♦成功推行计划保全的要点♦TPM活动企业成功案例分享演练:设备点检表的制作要领演练案例分析：设备ABC分级模型4、TPM设备改善活动实务展开♦工厂运行中16种损失分析(Loss)♦系统的改善活动-步骤与实务方法♦P-M分析与P-M演练♦题案改善活动♦个别改善活动的要点♦全面改善活动♦TPM活动企业成功案例分享演练:设备改善活动推进方法实务讨论案例讨论：全面改善案例讨论5

6、、TPM设备开发管理活动实务展开♦设备初期管理体制建立♦M-P信息冋馈管理♦LCC(LifeCycleCost)分析6、TPM设备与品质保全活动实务展开♦M-Q分析一品质可以预防吗？♦品质保全与TPM其他活动的关联♦品质保全活动Z实现零不良7步骤7、TPM教育训练活动实务展开♦教育训练的基木——OJT和自我开发♦技能的简单三阶段♦教育训练6STEP体系♦工作指导四步骤8、TPM安全效率改善实务展开♦安全训练6STEP体系STEP1：现场不安全因索原因分析STEP2：制定安全标准STEP3：导入危险预知训练STEP4：制定现场安全作业基准STEP5：制定部门安全

7、监督标准STEP6：建立安全检查制度分析：安全场景分析9、事务部门效率化改善活动四、实现TPM的七大方法1、问题票活动2、定点拍照3、目视管理4、纠错防呆机制5、亮点和景点的制作6、厂内参观活动7、诊断活动