A组 物、工厂布局教材板

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1、Ａ组物品与信息流程的改善（教材版）1改善内容概要Ⅰ.现状的把握--物品和信息流程图Ⅱ.改善目标的设定Ⅲ.实施的事项和步骤Ⅳ.目标达成及效果Ⅴ.遗留问题2Ⅰ.现状把握-----绘制物品和信息流程图1.目的在于准时化生产。是为了缩短生产周期，整体上观察了解从供货商采购原料到完成品出货的过程，把握当前生产结构及停滞状况，找出其中的问题点（停滞）并进行改善3画出物品和信息流程图之后进行现地现物问题的查找所谓的问题就是物品和信息的停滞进行消除停滞现象的改善物品和信息流程图不是作出来就完事的,而是应该作为改善的工具使用42.改善前的----物品和信息流程图5成型机后装配出荷场検検半成品

2、10501170検3.现状的把握完成品外观检查实施三次。在完成品仓库进行检查，发现不良品的话，反馈速度慢月计划、周计划内容不一致搬运工作过多部品以半成品的状态放置问题点：半成品堆积4.问题点把握〈现状〉成型机后装配出荷场半成品1050完成品1170検検三次外观检查搬运过多検生产计划半成品仓库样子（例）半成品仓库（问题点）对完成品进行检查时，一旦发现不良品，就有可能全部浪费空间、货架、物品箱、管理资料不良品手修的浪费库存的浪费搬运的浪费出荷检查完成品（例）完成品检查（问题点）●在完成品仓库进行检查，会耽误品质不良的发现●将完成品从包装中拿出检查，很容易造成划伤装配区（问题点）

3、堆放零部件，容易造成零部件划伤，变形不良品手修的浪费中间库存的浪费成品库（问题点）搬运的浪费部品与生产线距离远放置凌乱、不易区分准时化是丰田生产方式中两大支柱之一,而生产周期决定了准时化的水平.生产周期=加工时间+停滞时间通过进行消除停滞现象的改善来缩短生产周期提高准时化水平根据TPS的改善理念，经过现状把握和问题点的分析，设定如下改善目标:Ⅱ.改善目标的设定1.改善目标-（2007/6-2008/5）半成品在库递减缩短搬运距离取消重复检验改善信息的传递2.实施事项、步骤及时间注塑机装配区出荷场半成品在库递减取消重复检查后加工配置到成形过程之后去除搬运的浪费半成品1050完

4、成品1170検検検3.目标的达成及效果〈改善后〉3-1.后装配与成型机连接3-2.将检验设在产品完成之后成品仓库的改善改善后1、成品的置场设在靠向通道的一侧。放置整齐、容易区分缩短了成品置场与生产线的距离1、缩短了叉车搬运的距离2、消除安全隐患搬运路线通道通道通道出荷场位置的改善改善后改善前1、叉车搬运的距离远2、存在安全隐患搬运路线完成品注塑机装配区出荷场改善前后对比検検検検注塑机装配区出荷场完成品半成品改善后的----物品和信息流程图5Ⅴ.遗留问题信息传递的改善MCT与TT不一致的成型机与对应的后组装连接后存在以下问题：1）增加了人员分配工作的复杂性2）不利于实现少人化