实木拼板翘曲和开裂的主要原因及解决

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1、实木拼板翘曲和开裂的主要原因及解决方法一：实木家具含水率的选择和控制 天然的树木经过锯解，烘干后成为制造家具用的木材，木材离开干燥炉以后它的含水率并不是不变的，在运输、储存、制作过程中它会不断的吸湿和解吸，甚至经过完善的油漆涂装成为一件家具吸湿和解吸的行为仍然不会停止，只是由于油漆的阻隔作用，使得吸湿和解吸变得相对缓慢，不再那么强烈地造成家具尺寸变化，引起结构和木材质及表面涂层开裂。应该注意到：无论吸湿和解潮同样都会引起家具结构和木质及表面涂层开裂，如果片面地追求木材含水率低，甚至把吸湿涨裂也当作不够干引起的，这是很

2、大很危险的误解。况且木材太干了切削，砂磨，成型，都不宜加工。干~脆，干~枯是因果关系。*g1a0  通常对木材含水率标准有三种不同的要求，（１）木材的干燥标准，是指木材在干燥炉内停止干燥作业时的最终含水率，家具用材通常会选择6~9%。（2）木材进行加工时的含水率，国内外都是“不高于加工地区的年平均木材平衡含水率”。（3）成品家具的木材含水率则又要求“不高于使用地区的年平均木材平衡含水率”。这三个标准应如何统一呢。我们的经验是毫不含糊地做到（1），这样实际基本上也做到了（2），必要时在油漆前通过用恒温脱湿室把制品的含水

3、率控制到可满足（3）。   二、生产上最常见的问题9T%a),?0p4U  有效地控制木材含水率的确是木制品生产厂家的一件大事。我们知道木质开裂和木材的含水率有着很密切的关系，但只是盯住含水率是不够的，要知道木材干燥的质量指标不仅仅是含水率一项，其他指标例如含水率的均匀度、内应力同样不可忽视。否则很容易忽略了真正的原因。认为木材是越干越好，只要够干就不会裂，不但白白加大干燥成本而且会带来更多的质量事故。是很无知和荒谬的错误。7f:w1?3i'b7}+  应该循应力—应变的思路来分析具体现象，寻找答案，解决问题。,Z

4、!D7S0r+I&m2V从实木拼板的生产来看，生产企业要注重产品的质量，随着拼板工艺的不断改进，产品质量也得到了较大的提高。但是，由于生产方式不同，工艺水平不同，实木拼板作为实木制品生产的主要原料，在生产和制成品中暴露出一些问题，突出的是如果生产工艺条件控制不好，很容易出现翘曲，严重的还会出现开裂，即使在生产中不出现上述问题，但在用户的使用过程中也常了出现翘曲或开裂。如何解决这一问题是企业技术人员和管理者普遍关心的。根据多年的研究和生产实践，本文就实木拼板生产中出现的质量问题进行探讨。三、生产上的操作步骤与要点　　外

5、购实木木材干燥必须严格控制其8％~12%含水率，同时确保使整堆的木材含水率偏差控制到最小的范围，必须在同一块板的内外及多点含水率平衡，即严格控制木材干燥基准。必须放置在干料棚内进行陈放。陈放的主要目的：一是：进一步平衡木材内的含水率。木材在干燥过程中，材堆的上下部、内外部，以及每一块木材的内外含水率均不同，适当时间的陈放，可以使木材的含水率趋于一致。二是：可以使木材内的应力得到释放。由于木材在干燥过程中，水分的变化导致木材各方向的尺寸和体积的变化，使木材产生内应力，木材保持一定时间的陈放，可以有效地降低内应力。陈放时

6、间应不少于1个月。　　1：现在实木拼板的生产根据使用设备的不同，其生产工艺也不尽一致，一般生产工艺为：　　1.1实木拼板生产工艺　　控制干燥锯材→选料→横截锯（推台锯）→纵剖（单片锯宽度<80mm）→破除内应力（停放不少于7昼夜）→双面刨光（毛料厚2mm）→配板（含水率平衡<2％偏差与逆年轮顺木纹理搭配）→涂胶→拼板（拼板夹具）→取尽料→砂光→检验→成型1.2实木脚的制作　　控制干燥锯材→选料→横截锯毛料（推台锯）→纵剖毛料（单片锯）→破除内应力（停放不少于7昼夜）→双面刨光→两面压厚→取尽料→砂光/刨砂机→检验→成

7、型　　2部件循环陈放，严格控制含水率2.1部件成型后陈放　　生产实木的过程，必须严格控制干燥基准，确保整体部件的含水率均匀一致8~11%，两端的横切面先刷封闭，减小含水率循环。这是确保实木拼板不出现翘曲和开裂的首要因素。　　2.2部件循环的陈放　当天加工的部件。下班前放回存料房，第二天上班拉出来继续操作。　　配板注意：实木窄板拼板前，必须严格控制其最终含水率8-12%，实木窄板拼接时宽度<70mm，相邻的拼板窄条，木材含水率偏差必须控制在2%以内；如果可能，控制在1%以内更好。控制拼板木材的含水率，主要是在木材干燥后

8、期操作与存放有密切相连关系。　　3实木拼板的拼接工艺条件　　3.1严格控制实木窄板材规格　　实木窄板可以采用不同的拼接结构形式，拼合成所需宽度的板材。但是目前在生产中主要还是以平拼的形式较多。实木窄板或指接材的宽度一般应控制在70mm以内，但这还要取决于实木拼板的厚度，如果实木拼板成材的厚度小于20mm，其宽度还应减小；当厚度大于30mm时，其