冲压件焊接质量标准

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1、XXX公司管理文件编号XXXX-XXXX文件名称产品焊接强度检查管理标准管理部门质量部编制审核批准会签颁布日期20XX-XX-XX页数4文件级别A一．主要内容及制定目的本标准规定了金属材料点焊、CO2气体保护焊、凸焊、植焊的质量标准，以及点焊、凸焊、植焊的焊接强度试验方法及试验标准。二．适用范围本标准适用于XXX公司生产的所有车型产品的金属材料的点焊、CO2气体保护焊、凸焊、植焊的质量管控以及焊接强度的判定。三．规范性引用文献焊接手册（焊接方法及设备）第二版机械工业出版社AUDIT评审办法及评分标准四、点焊质量标准（一）点焊焊接标准焊点数:偏差≤5%标准点

2、数；焊点间距：偏差≤10%规定间距（当夹具上焊接位置有干涉时，焊点间距可不作严格规定，但连续焊点处必须限制偏差）；焊点直径：偏差≤15%规定直径；焊点压痕：h＜0.15×板件厚度（外表面）；焊点表面裂纹：不允许；电极粘损：不允许；焊点毛刺：外表面不允许、其它位置少量；焊点骑边：≤8%规定点数，连续骑边不允许，且必须修磨处理（包边补焊处允许骑边）；4表面缩孔：不允许；焊点未焊透：不允许；焊点不平整、板件变形：外表面不允许、内板件允许少量但需要校正；板件表面烧伤、烧穿：不允许；板件装配间隙：0.1~2mm。附：焊点最小点距：12mm（0.8mm、1.0mm板件

3、）、14mm（1.2mm、1.5mm板件）、16mm(2.0mm板件)；不同板厚板件焊接以厚板为准焊点最小边距：4.5mm（0.8mm板件）、5mm（1.0mm板件）、5.5mm（1.2mm板件）、6mm（1.5mm板件）、7mm(2.0mm板件)，不同板厚板件焊接以厚板为准；个别搭接料边较小处以形成完整塑性环为限；焊点熔核直径：4.6~5.3mm（0.8mm板件）、5.3~5.8mm（1.0mm板件）、5.5~6.2mm（1.2mm板件）、6.3~6.9mm（1.5mm板件）、7.1~7.9mm(2.0mm板件)，不同板厚板件焊接以厚板为准。（二）点焊焊

4、接强度的判定标准1、破坏性试验撕裂试验(撕裂试验1月/次，焊接拆解1月/次，焊接参数普查1月/次)：试件规格：30×180×板厚试验标准：焊接时，板件成30°到60°之间撕裂后某一板件上的撕裂孔应与相对应厚度板件的标准熔核直径相近，另一板件上有相应凸台，判定为合格。2、非破坏性试验试验方法：在两焊点之间用扁铲敲进，看是否开焊，之后用手锤敲击回复原形状。试验标准：不允许不符合焊接标准的焊点出现，发现时必须补焊，任何部件不允许半个焊点,因为它是造成裂纹的主要原因低于10个连续焊点的部位不允许任何一个焊点开焊高于10个连续焊点的部位允许有10%开焊。4五、CO2

5、气体保护焊质量标准气孔：允许个别不连续气孔，气孔直径＜2mm；咬边：咬边深度≤0.5mm；焊缝长度：允许偏差-10%~20%规定长度；焊脚不对称：允许为（K-K1）小于1+0.15K，K、K1为焊脚长度；未焊满：凹坑深度小于0.2+0.02*板件厚度，最大不超过0.5mm；焊缝余高（凸出焊件表面高度）：无明显不平，余高≤1+0.1C(焊缝宽度)；表面裂纹、烧穿、未焊合、未焊透：不允许；外观面：与板件圆滑过渡，有均匀的鱼鳞纹，无过高的金属堆积，不允许有焊渣存在。六、凸焊螺母、螺栓质量标准（一）凸焊螺母、螺栓焊接标准凸焊螺母、螺栓的数量、焊接位置正确；凸焊螺母

6、、螺栓与焊接面垂直，与板件孔位保证同心；凸焊螺母、螺栓不得有大面积压溃、烧伤，丝牙内不得有飞溅焊渣；凸焊牢固可靠，不得有虚焊、假焊现象，板件反面应有相应焊痕。（二）凸焊螺母、螺栓焊接强度的判定标准：抗扭试验：抗扭强度：螺纹直径5mm：接头抗扭强度26.6N*m;螺纹直径6mm：接头抗扭强度40N*m;螺纹直径8mm：接头抗扭强度80.2N*m;螺纹直径10mm：接头抗扭强度135N*m;螺纹直径12mm：接头抗扭强度210N*m。试验方法：使用下图所示方法进行抗扭试验，对焊接螺母（螺栓）施加上述扭力载荷，螺母（螺栓）螺栓不应该脱落。如在螺母（螺栓）脱落之前

7、，焊合板发生穿透或断裂，螺母（螺栓）应视为满足抗扭强度要求。4扭力扳手套筒焊接螺栓双螺母钢板（固定）七、植焊质量标准：（一）植焊螺栓、卡扣焊接标准植焊螺栓、卡扣表面无焊渣或影响使用的变形植焊螺栓、卡扣的倾斜角在5°以内其余同凸焊（二）植焊螺栓、卡扣焊接强度的判定标准破坏性试验：试验方法：使用手锤从侧上方对卡扣施加冲击力，至卡扣变形。试验标准：目测卡扣与板件焊接部位熔合情况，卡扣无脆性断裂或焊合板发生穿透、断裂视为合格。抗扭试验：植焊螺栓抗扭试验标准参照凸焊螺栓试验标准。4