减压塔组焊论文

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1、减压塔的分段.组焊［摘要］减压塔通过气-液两相的直接接触，对石油进行精馄，分离，为炼油装置的重要设备，减压塔组装焊接的质量关系到设备运行质量及设备的使用寿命，通过合理的分段、合理的选择焊接工艺，能够有效的提高组焊效率，良好的控制塔体焊接质量，保证设备投产后的良好运行。［关键词］分段；焊接工艺；坡口；开口接管；堆焊前检测；热处理图1为某厂500万吨/年常减压蒸憾装置减压塔示意图,塔体由2种复合钢板组成，上部复合钢板复层为铁素体不锈钢，其余为部分复层为奥氏体不锈钢。设备以分段、分片两种方式运至现场，现场组焊成形的施工方法。通过合理的分段方式，

2、现场只组焊1种复合钢板，降低了质量风险；根据复合钢板的焊接性能，合理的选择焊接工艺，保证塔体的组焊质量，提高焊接效率；合理的选择接管角焊缝型式，保证了角焊缝复合层的堆焊质量。撇:46L+Q345R*橫：0CR12+Q24hR图1减压塔示意图含硫原油中硫化氢、元素硫和易分解成硫化氢的硫化物有较强的腐蚀性，因此焊接质量的好坏关系到整个塔将來的运行质量和寿命长短。根据复合钢板焊接特性，过渡层及不锈钢层的焊接是质量控制的重点。一、合理分段减压塔体积大、重量重，受限于道路运输和起重机性能，必须现场组焊。复合钢板的焊接工艺较复杂，如果全部在现场焊接，

3、则自2种复合钢板，每种复合钢板3种焊接工艺，焊工操作难度高，焊材复杂，质量控制难度大。经过与制造厂协商，直径e<8.2m段，包括过渡段，不受运输条件限制，全部制造成筒节，成模块后到场；直径0二&2m段分片到场，现场组焊成筒节后，再与其他各模块采取空中组对的方式，组装成型，见图2。如此与制造厂合理分工，充分利用了制造厂加工设备齐全、制造环境好的优良条件，有利于质量控制。同时现场主要工作量为©二&加段筒体组焊，只有1种复合钢板，减少了焊材使用种类及组对焊接工作量，降低了质量控制风险。二、选择合理的焊接工艺减压塔的耐腐蚀性要求较高，为了保证过渡

4、层Cr-Ni含量，同时避免出现复层在敏化温度区重复加热、使复层的抗品间腐蚀能力下降的情况，按照我公司成熟的焊接工艺,选择：基层一过渡层一复层的焊接顺序。同时为了提高焊接效率，基层采用C02气体保护焊。焊材选择一览表表1序号母材牌号焊条牌号焊丝牌号焊接方法三、塔体焊接3.1、坡口加工坡口形式选择原则：基层焊接时采用C02气体保护焊，飞溅较大，应尽量避免或减少对复层的污染，同时尽量避免对复层的热影响。根据焊接工艺需要，将A、B类焊缝坡口形式定为凸台形式，见图3。所有分片到场的复合钢板以及成模块到场的筒节接口，在出厂么前将焊缝坡口加工完毕业，现

5、场验收。图3减压塔A、B类焊缝坡口形式3.2、定位焊(1)、定位焊的焊接工艺及其对焊工的要求应与容器焊接相同。对需耍预热的部位,预热温度严格按照设计及相关规范要求进行。⑵、定位焊的焊道长度应符合表2的规定，焊道宜冇足够的强度。引弧和熄弧点都应在坡口内、基层侧，如发现裂纹等缺陷，必须清除垂焊。手工定位焊焊缝尺寸(mm)表2焊件厚度焊缝高度焊缝长度间距5〜20<0.78n且W6>1010()〜30()>20<8>5025()〜400⑶、定位焊和正式焊接之间的间隔时间不宜过长，复层金属上不得焊接临时性卡具,所有组对的工装、卡具应加装或点焊在基层

6、。3.3、基层焊接(1)、减压塔(1)8200、32+3段,基层厚度超过30mm,需进行焊前预热。预热方法材质厚度预热温度火焰加热Q345R32mm1()()〜15()⑵、焊接顺序为：先焊纵焊缝，后焊环焊缝；先将预制完毕的筒体壁板组焊成筒节，然后再将筒节组对成段。⑶、组对筒节吋，应先将预制完毕琏板点焊，并经过调整符合错边量、对口间隙及椭圆度的要求后，再进行正式施焊。⑷、纵缝焊接时，应将过渡层及复层焊缝两端各留50伽不焊，待环缝基层焊接后，再将纵缝两端焊接成型。⑸、环焊缝组对焊接时，用工装卡具调整对口间隙及错边量，保证内壁平齐；在对小过程小

7、，简单点焊，整个一圈环焊缝都对好后（内壁平齐），检查变形及装配质量，若发现变形要及时处理（否则焊后将难以矫正，且易产生较大应力），然后再在全外环上同时均匀点焊固定；点焊固定后，安排多名焊工对称分布，同时沿同一个方向进行施焊，焊接过程中严格遵循焊接工艺评定并尽可能保证焊接速度一致。3.4、过渡层堆焊根据NB/T47014-2011要求，过渡层焊接应由相应堆焊资质的焊工进行焊接。为了保证过渡层的焊接质量，在焊接Z前，对基层焊缝进行清根，且进行1OO96PT检测，I级合格，如有缺陷，在缺陷消除后才能进行堆焊；未经清根检测或有缺陷未消除严禁进行过

8、渡层的堆焊。焊接时，按层间温度的下限进行控制，当层间温度过高时应停止焊接，等待冷却合格后再进行施焊。3.5、复层堆焊复层焊接前应在焊缝坡口两侧涂刷防飞溅液（口垩粉），防止飞溅粘附在复层母材上。