5.3常用加工方法综述

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1、第三章常用加工方法综述第一节车削的工艺特点及其应用车削加工主运动→工件的回转运动进给运动→车刀的纵向直线运动→圆柱面各种切削加工方法,切削运动的形式各异,适宜加工的表面也不尽相同。所以,应该对各种切削加工方法的工艺特点和应用有所了解和掌握。零件组成表面中,回转面用的最多;机床种类里,车床的类型最多;车削的优点突出。车削的应用最普遍→车刀的纵向曲线运动→回转成形面→车刀的横向直线运动→平面→成形车刀的直线运动→回转成形面一、车削的工艺特点易保证各加工面的位置精度→一次安装→轴线固定切削过程比较平稳刀具结构简单适用于有色金属的精加工有色金属强度低、塑性好,磨削时易堵塞砂轮。采用小ap、小f

2、、大Vc,可以取代磨削,得到高精度,低的表面粗糙度加工范围加工质量生产批量回转表面 端面 成形面…IT7~IT8 Ra1.6~6.3中小批量大批大量普通车床数控车床转塔车床自动车床二、车削的应用车外圆镗孔车端面钻中心孔车锥面切槽车螺纹车床上常见的加工表面车床上常见的加工表面钻孔攻丝车外成形面滚花车偏心轮车偏心轮车曲轴车床上常见的加工表面第二节钻、镗削的工艺特点及其应用一、钻削的工艺特点钻削时,其刀具——钻头处于被切削材料的包围中,使得钻削具有一些独有的特点。钻削主运动:钻头旋转运动或:工件旋转运动钻削进给运动:钻头直线运动钻削时的背吃刀量较大ap=D0/21、容易产生“引偏”“引偏”:

3、钻削时,由于钻头弯曲引起的孔径扩大、孔不圆、倒锥、孔轴线歪斜等现象钻削容易产生“引偏”源于钻头的结构和钻削条件前刀面副后刀面主后刀面主切削刃横刃横刃处有较大的负前角 轴向挤刮力大 横刃不定心 钻心细刚性差、导向带窄 主切削刃难以对称引偏原因引偏方式:车床上钻孔:倒锥形孔钻床上钻孔:孔不圆轴线歪斜γ0内小外大,α0内大外小减小“引偏”的措施: (1)预制定心孔→小顶角、大直径钻头预钻→打样冲眼(2)钻套导向(3)主切削刃刃磨对称(4)避免斜面钻孔2、排屑困难 容屑槽浅,ap大,切屑宽、厚且逆向排出 结果:切屑与已加工表面强烈摩擦 排屑困难 拉伤已加工表面解决措施:近横刃处磨月牙槽后刀面磨

4、单边分屑槽3、切削热不易传散 属半封闭式切削,切屑难以 排出,带走的热量相对较少,且 切削液难以进入。 切削热传散:工件52.5%钻头14.5切屑28%介质5%结果:切削温度高、刀具磨损快、Vc低、生产率低二、钻削的应用 由于钻削生产的特点,钻削的精度低、表面较粗糙,所以钻孔精度12.5μm,属于粗加工。钻削的应用:过孔→实体上打孔的唯一机械加工方法 底孔→螺纹孔、螺钉孔等 预加工→高精度孔钻削时:小型件→台式钻床 大中件→立式钻床、摇臂钻床 成批、大量生产→专用钻床→使用钻模三、扩孔和铰孔对精度要求较高的中、小孔,往往在钻孔后,还需扩孔和铰孔,以提高精度,减小表面粗

5、糙度值。钻头扩孔钻铰刀1、扩孔用扩孔钻对工件上已有的孔进行孔径扩大的加工扩孔特点:⑴无横刃,避免由于横刃带来的不良影响;⑵切屑窄、易排出;⑶容屑槽浅、钻芯粗、刚度好,易加大切削用量;⑷3~4刀刃,导向好、切削平稳、生产率高⑸背吃刀量ap=(dm-dw)/2,切削条件好扩孔精度:IT10~IT9粗糙度:3.2~6.3μm扩孔应用:孔的半精加工直径≥30mm的孔:先钻直径(0.5~0.7)倍的孔,再扩成所需孔直径的孔2、铰孔用铰刀对已有的孔进行的精加工。铰刀结构和切削条件比扩孔好⑴铰刀带有修光部分;⑵加工余量小(粗:0.15~0.35mm、精:0.05~0.15mm)⑶6~8刀刃,导向好、

6、切削平稳;⑷铰削切削力小、发热小;⑸铰削速度低、无积屑瘤铰孔精度:IT9~IT7粗糙度:0.4~1.6μm铰孔应用:孔的精加工钻头、扩孔刀、铰刀都是定尺寸刀具,其“纠偏”能力弱,相互间的位置精度则无法保证。钻孔——扩孔——铰孔扩、铰的加工对象是已钻的孔或铸、锻件上的预留孔。钻、扩、铰联合使用,构成了要求较精密的中、小孔的典型加工路线。四、镗孔用镗刀对已有的孔进行再加工 主运动:镗刀的回转运动;进给运动:镗刀的直线移动镗孔可在车床上,也可在镗床上进行后立柱平转盘主轴主轴箱工作台卧式镗床镗孔精度:IT8~IT7;Ra0.8~1.6μm精镗:IT7~IT6;Ra0.2~0.8μm应用:镗孔多

7、用于箱体类零件上的大孔加工。大尺寸的孔、内成形表面、内环槽,镗孔是唯一的 加工方法。孔系则需用镗孔保证位置精度1、单刃镗刀镗孔特点:(1)适应性较广,灵活性较大;(2)可以校正原有孔的轴线歪斜或位置偏差;(3)生产率较低。镗孔的尺寸精度由操作保证2、多刃镗刀镗孔特点:(1)尺寸精度高、表面粗糙度低(2)可校正孔的形状精度,不能纠正孔的位置精度(3)生产率较高、操作简便 (4)刀具成本较高镗刀片可在镗杆方孔内滑动在卧式镗床上使用不同的刀具还可进行

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