品质异常管理规定

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1、品质异常管理规定品质异常管理规定1.目的：使发现的产线品质异常能立即向相关部门和人员反映，以使其能得到及时有效地分析和处理。2.适用范围:本文件适用于公司所有电池的制造过程。3.权责：3.1制造部负责：3.1.1不良样品及不良资讯的提供；3.1.2临时处理措施Z执行；3.1.3制程品质异常最终处理方案的执行；3.1.4永久改善措施Z提出与执行（属制造责任部分）；3.2技术部负责：3.2.1临时措施的协助提出；3.2.2永久改善措施Z提出与执行。3.2.3责任归属之判定;3.3品质部：3.3.1品质异常Z提出；3.3.2制程异常问题处理历史记录信息Z回馈（IPQC）

2、；3.3.3临时措施的提出（必要时请其他技术部门协助）；3.3.4根本原因分析，责任归属Z判定;3.3.5不良现象问题的调杳分析确认（IPQC）；3.3.6制程品质异常处理方案的提出及标准确定；3.3.7改善成效之追踪。4.内容4.1制程品质异常之提出:4.1.1各制造单-位在同一型号同一批次之电芯投产量大于500PCS（或首检出现严重偏离技术或品质标准）时，依如下时机提出：•配料过程：配比，母液、浆料外观，出料时出现明显升常吋，浆料粘度超出品质品质异常管理规定标准时；浆料固含量超出品控标准时；•涂布过程：制程中出现极片外观不良现彖时，与工艺不符时，附料量无法控制

3、时（1•厚度波动人时2.面密度与厚度不成正比时）等异常；•制片过程：经调试机器后，滚压厚度仍不能达到品控标准时、滚压时极片外观不良时，脆片时，分条后（毛刺、掉料、尺，外观等）不能满足站控标准不良大于2%时，烘箱温度达不到标准时（烘烤间）；•卷绕过程：极片报废率＞1%时；•装配各工序：不良率＞0.5%时；•烘箱温度达不到标准时（干燥间）；•注液过程：注液量不准时，电池外观被电解液腐蚀不良率＞0.5%时；手套箱、封口、敲钢珠不良率＞0.5%吋；•化成过程：低电压或短路比例＞2%时，工艺设置错误时，外观不良，性能不良（充断、短路、漏夜等）率＞1%时；•分容过程：低电压比

4、例＞2%时，标称容量以下比例＞5%时，外观不良（包括低压、低容量、大内阻、低平台等）率＞2%时，大内阻比例＞3%时;•PACK组装过程：整批不良率＞1%时。3.1.2制程中用错材料或混料时。4.1.3来料不良＞2%时。4.1.4其它不可预测Z品质事故发生吋。4.1.5品质、技术人员或其他部门发现制程中某些操作手法可能导致产品存在较高比例的严重品质隐患时。4.3制程异常确认4.3.1品质部IPQC对杲常不良现象，不良率进行确认。1.3.2生产单位通知品质主管、技术人员及车间管理人员到现场；品质及技术人员在10分钟内到达现场对制程问题严重性进行确认与评估：如异常问题可

5、接受，则正常心产；如异常问题不可接受，请生产线将异常实际状况详细填写于《品质异常处理单》。4.3.3如有以下状况，属重大品质异常，制造部应立即开出《停产记录单》•原物料用错（与BOM表不符）；•在制品/原物料存在严巫品质缺陷;品质异常管理规定•可致产品降级比率达5%以上（含）；•可致产品报废比率达2%以上（含）；•生产实际与重耍工艺/技术要求不符；•设备运转严重升常（对致产品降级或报废）；•发现产品设计有误;•产品量产时仍无相关技术标准。4.3.4当制程之重人品质异常达到《纠正预防措施控制程序》之相关条款时，品质部负责填写《纠止预防措丿施报告》，相关部门依《纠正预

6、防措施控制程序》之相关规定执行。4.4临时措施的捉出与实施：对品质及技术确认的制程品质异常，由品质与技术评估与制左临时处理措施并进行后续处理；品质、技术负责对改善效果进行评估。4.5品质异常原因分析：4.5.1在生产单位执行临时措施过程屮，品质及技术需在半个工作日内分析、提供造成制程品质异常'的具体原因，并划分责任归属。4.5.2对于涉及权责部门多月•难以迅速解决品质杲常，由品质及技术评估异常问题的复朵程度，并提出“专案实施讨论”，召集相关人员分析解决，品质及技术应跟进方案Z完成实施。4.6品质及技术进行确认4.6.1材料问题：需收集不良之供应商或供应商编号，进货

7、编号，不良率，投产总数，并确定其是否为持续性问题，同时完成材料异常分析报告与制程材料处理建议，并由IQC完成后续处理，包括耍求仓库提供该材料库存资讯，PMC部提供线存资讯等事宜，同时根据异常'材料问题的影响度进行评估，知会品质、技术及供应商并跟踪等；4.6.2制程问题：IPQC负责纠正措施执行状况的跟踪及稽核。4.6.3技术问题：由品质交技术工程师完成后续与客户处理产品设计变更等相关事宜，并由品质对具处理进度进行跟进处理；4.7提出处理方案：品质异常管理规定4.7.1对于已经确定的材料问题，由IQC依据品质或技术提供的改善建议，形成该异常的最终处理方案并由相关部门

8、进行会签，