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1、甲醇厂事故应急预案一、基本情况XX化工有限公司甲醇工程项目，位于XX市XX县县城南部，黄河冲积平原。地貌单一，地形基本平坦，年平均气温14.8°C,极端最高气温41.0°C,极端最低气温-11.9°C,最热月平均气温31°C（7月），最冷刀平均气温-0.1°C（1月）;全年平均气压100.76KPa；年降雨量606.2mm；平均相对湿度69%；平均风速1.4m/s,最大风速15.0m/s,年主导风向：冬季西西南风12%,夏季东东北风11%O甲醇项目采用国内自主创新的HT-L粉煤加压气化技术，利用神木、焦煤、鹤壁煤等为原料，生产甲醇原料气。其气化装置设计规模为日产207万N
2、n?（CO+HJ-送出气化界区的粗合成气正常量96050Nm7h,其中有效气体成份（C0+H2）量为86382Nm3/h（保证值）；最大气量为115260Nm7h,其中有效气体量为103658Nnf7h。耗煤量正常情况为57.lt/h,最大量68.5t/ho甲醇生产能力为：正常30万吨/年，最大36万吨/年；本工程主要公用工程系统包括三套150吨/小时高温高压循环流化床锅炉系统、循环水系统、脱盐水系统、污水处理系统、变配电系统等。整套装置采用DCS系统进行集中控制。公司甲醇工程项目市气化分厂、甲醇分厂、热电分厂、电仪分厂等构成；甲醇分厂下设变换、脱硫脱碳（低温甲醇洗）、硫
3、回收、合成气压缩、氨压缩、C02压缩、合成、精馆、汽车装车站台、变换，低温甲醇洗，离心压缩，co?压缩、合成、精憾、屮醇罐区等岗位。屮醇分厂各工段工艺流程概述如下：1•变换甲醇合成反应需要控制合成新鲜气中（II2-C02）/（C0+C02）在2.05〜2.1之间，HT-L粉煤加压气化生产的粗煤气中C0和H2含量不符合甲醇合成新鲜气的要求，需将粗煤气进行co变换，变换系统采用低水汽比耐硫部分变换工艺。耐硫变换为放热反应，在变换反应过程中产生大量反应热，通过设置中压蒸汽发牛•器，利用变换反应热加热锅炉给水来副产饱和蒸汽，副产的饱和蒸汽送入外管网，供其它用汽单元，使热量得到充分
4、利用，降低系统能耗。从气化来的3.72MPa(G),210.5°C的粗煤气，首先进入低压蒸汽发生器(E-2001),利用粗煤气的热量副产0.5MPa(G)的低压饱和蒸汽，副产的低压饱和蒸汽送入界区外低压蒸汽管网。低压蒸汽发牛器所需的锅炉水来自脱氧槽(V-2001),低压蒸汽发生器的液位通过调节锅炉给水流量来控制。粗煤气经低压蒸汽发生器(E-2001)降温后进入变换炉进料分离器(S-2001)分离液体后，气相从分离器顶部排出，分离器中的冷凝液在液位控制下自分离器底部排出，经冷凝液增压泵(P-2001A/S)增压后返回气化单元的洗涤塔循环使用。在变换炉进料分离器进气管线上设置
5、了温度报警系统，通过遥控蒸汽发生器的副线来调节粗煤气的温度，相应改变了粗煤气中的气相水含量，以保证粗煤气在对应温度、压力下的水气比。粗煤气随后进入变换炉进料换热器(E-2002),在此被来自中压蒸汽发生器(E-2003)的变换气加热至240°C后，从变换炉上段顶部进入变换炉，在炉内催化剂的作用下，粗煤气中的部分C0与H20发生变换反应，并放出大量的反应热，反应温度控制在385°C,从变换炉上段底部引出变换气送入中压蒸汽发生器(E-2003),利用变换气的热量副产4.OMPa的中压饱和蒸汽，副产的中压饱和蒸汽送入界区外中压蒸汽管网，此变换气换热后冷却至283°C进入变换炉进
6、料换热器(E-2002),与变换炉进料分离器(S-2001)來的粗煤气换热冷却至240°C进入变换炉下段，进一步进行变换反应生成H2和C02,变换反应方程式为：C0+H20=C02+H2+QC0S+H20=C02+H2S+Q为使变换炉内催化剂在最佳活性温度范围内工作，在变换炉进料换热器(E-2002)粗煤气进出口处设置旁路，通过调节旁路粗煤气的流量来保证进入变换炉的气体温度。根据屮醇生产的工艺要求，需控制变换气中的C0含量约为19%(mol%),为此在变换炉的进出口管线间设置了旁路，通过调节旁路粗煤气的流量来满足变换炉出口变换气中的co含量。从变换炉出来的变换气温度为37
7、6°C,压力为3.57Mpa,首先进入中压蒸汽发生器(E-2004),利用变换气的热量副产4.OMPa的中压饱和蒸汽,副产的中压饱和蒸汽送入界区外中压蒸汽管网，中压蒸汽发生器(E-2003)、(E-2004)所需的锅炉水来自经锅炉给水预热器(E-2005)预热至180°C的脱氧水，通过调节锅炉给水流量来控制中压蒸汽发生器的液位。从中压蒸汽发生器(E-2004)出来的变换气进入中压给水预热器(E-2005),通过加热脱氧水回收变换气中的余热，并使变换气的温度降至约210°C然后进入有机硫水解槽(R-2002),变换气在有机硫水解
