质量部管理流程

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1、质量部管理流程1、目的：为保证公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常，迅速处理改善，借以确保产品质量标准化，提高质量水准。2、范围本制度规定了进料检验过程、过程质量检验、成品检验、出厂检验的流程及各生产过程中的质量管理。3、实施单位：供应部、质量部、市场部、各生产车间、仓库及有关单位。4、各流程的具体要求5、进料检验的管理流程5・1检验的流程图:原材料、外购件报检一外形尺寸的检验一取样一进行理化试验一检验员下结论f*不合格退货通知单通知退货或换货A合格填写入库通知单通知仓库5.2仓库接到供应部《进货单》后，对采购产品入库

2、，仓库保管员核对《进货单》确认物料品名、规格、牌号、数量等无误，填写《原材料外购件报检通知单》交质量部，质量部接到《报检单目》后首先对材料进行外观质量和外形尺寸的检验，合格后，再进行取样做理化试验。5.3检验员依据《检验规定》对取样的样品进行检验或验证，填写进货检验记录，并做出结论。5.4对于合格原材料、外购件检验员填写《入库通知单》，通知仓库办理入库手续。5.5对于不合格的原材料、外购件，检验员填写《退货通知单》通知仓库进行隔离，仓库再通知供应退货。5.6对于当天进的原材料，必须经质量部检验合格后才能投入生产，对未经检验

3、而投入生产的材料，谁让用的，谁承担一切责任。5.7对于车间急需的物料在第一时间进彳亍检验和试验。6、过程质量检验管理流程6.1车间操作工的口检，每一位操作工均应对所生产的构件实施口主检查，检查的内容包括：孔径、端距、边距、准线等，材料外观规格、材质等，有小的质量问题时应主动挑出并应及时处理，如果重大或特殊异常应立即报告班组长和车间主任，车间负责人再开“不合格品处理单”填写异常说明，原因分析，及处理对策，送质量部判定异常原因及责任发生部门后，经分管到总拟定责任归属及处罚,如果有跨部门或责作不明确送杨助理批示。6.2车间主任、

4、小组长均有督促所属确实实施自主检查的责任，随吋抽检所属各工序的制作质量，一旦发现有不良或质量异常吋应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重多发生。6.3避免产品批量不合格，对每一构件的第一件进行首件检验，首检由班组长和车间质检员负责，发现问题时应及时通知车间主任或质量部。5.4质量部对各工序在制作均应依“检验规程”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。5.5在生产过程中，质检员应不定时、不定量对在制作进行巡回的检验，发现不合格执行〈〈不合格控制程序〉〉并依据罚款制度进行

5、处罚。6.6对于转序的半成品，检验员依据〈〈检验规程〉〉进行检验，并填写检验记录，对合格产品转入下一道工序，对不合格品执行〈〈不合格品控制程序〉〉并做处相应的处罚。7、成品检验管理流程7.1对于镀锌件的检验，经质量部驻午间检验员检验合格并盖章后才能转入包装车间，对检出的不合格品执行〈〈不合格品控制程序〉〉，并做出相应的处罚。6.2质检员对包装车间摆放的每一塔型每一构件进行逐一检验，检验项冃包括：孔径、孔距、准距、长度、端距、边距、镀锌以及火曲所包含的所有项目，对于不合格执行《不合格品控制程序》，并按罚款制度做出相应的处罚。

6、6.3对于包装车间包装完成的每一包，质检员依据《检验规程》对包装质量、包装标识逐一检验，必要时仓库、市场、质检三方联合抽包，对制作质量和镀锌质量、包装数量再次验证合格后通知仓库办理入库手续，不合格按《不合格控制程序》执行，并做出相应处罚。8、出厂检验管理流程5.1成品接到市场部下发的《发货通知单》后，仓库人员先核对包号、包的数量无误后，填写《发货申请表》交质量部，质量部接到《发货申请表》后，质检员对包装质量、包装标识、技术文件逐一检查，合格后签发合格证，准予岀厂。对于不合格的执行《不合格品控制程序》，并做出相应处罚。