铁路工程特大桥专题技术方案

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1、XXX特大桥专题技术方案第一节基础施工技术1一、超深挖孔施工技术1二、承台大体积混凝土施工技术2第二节百米高墩施工技术5一、工程简介5二、抗风液压自升式平台翻模的构造组成、特点及工作原理5三、工艺流程及施工方法6四、墩身冬期施工措施10五、取得的效果10第三节主桥梁部施工技术11一、梁部结构简介11二、梁部施工技术11第四节测量技术27一、控制测量施工技术27二、高墩变形、日照变形及合龙段施工变形观测33第五节11号墩边坡防护预应力锚索施工技术35一、边坡加固方案概述35二、锚索作用原理及结构形式35三、锚索施工工艺36四、施工效果39第六节混凝土施工技术研究40一、X

2、XX特大桥混凝土情况40二、大体积流态混凝土施工技术40三、高强度等级混凝土施工技术47四、混凝土冬季施工技术49第七节施工机械配备53一、快速施工机械设备配套技术53二、TC5023塔机安装、使用与维护技术58第一节基础施工技术一、超深挖孔施工技术(-)工程概况XXX特大桥主跨设计为钻孔灌注桩基础，桩径为150cm,桩长为28〜40m,其中7号和8号分别布置16根桩，8号和9号墩布置45根桩，10号和11号墩布置50根桩，根据地质、地形、水文、尤其是工期的要求，除在10号墩采用钻孔桩施工，其余均采用挖孔灌注桩施工。(二)施工方法1.严格按测放的桩位和挖孔孔径进行开挖，

3、挖深90cm起进行井口护壁，井口混凝土比地面高出20〜30cm,以防止地表水流入孔内。2.撤模后在混凝土面上设定桩纵横轴十字线点，测定高程。3.4人力绞车出渣，弃渣要随时运至坑外临时弃土场，不得堆在孔口附近。临时弃土场堆不下，及时用汽车运至永久弃土场。4.每次挖深比护壁高度大20~30cm,便于灌注护壁混凝土。孔径控制：孔深在15m以内采用185cm；在15〜30m以内采用195cm；在31〜40m以内采用205cm。5・挖孔质量控制:严格控制孔径，保证护壁混凝土厚度。误差要求:土层孔径误差不得大于4cm,弱风化岩层孔径误差不得大于8cmo检测方法：采用十字线交心悬挂线

4、坠，钢卷尺丈量。检测频率：在每一节开挖过程中进行2~3次校核，防止超挖、欠挖和倾斜。6.人员上下利用在孔壁悬挂的钢筋软梯，在孔口要预留两根钢管作为软梯的固定接点。7.排水：桩孔内渗水量不大时，进行人工排水。渗水量较大时，用潜水泵排水。8.护壁支撑：本桥挖孔全采用混凝土护壁支撑。护壁厚度，从上往下计，孔深15m以内釆用15cm；15~30m采用20cm；31〜40m采用25cm。混凝土强度等级采用C20。在支立护壁混凝土模板前，必须由值班技术人员检查验孔，达到质量要求后才能立模。设计净孔尺寸为155cm。模板组装后要严格校核其几何尺寸，保证护壁内孔径不小于152cmo护壁

5、模板落在孔底开挖面上，模板顶边距上节护壁混凝土底端20〜30cm。混凝土入孔采用串筒，孔底铺铁皮存放混凝土，人工铲运入模。采用30mm的捣固棒进行震捣，保证混凝土密实。各节护壁间间隙在拆模后用干破性的混凝土塞严、抹顺。每隔4〜5节在混凝土间隙打入两根①22mm的钢筋，以I古1定人员上下用的钢筋软梯，预留的钢筋要在同一垂线上。混凝土的拆模时间根据气温决定，一般在10h可以拆出，为了赶工期可以适量掺加速凝剂或早强剂，拆出时间由试验确定。为节约时间，可以在灌筑完上一节后继续开挖下节的中间部分，但开挖吋不得扰动护壁混凝土。混凝土拆模以后，要及时检查护壁的内孔径是否满足上述3-5

6、标准，否则及时修正至符合要求。9.孔底挖至设计标高后，凿平孔底，将碎磴及泥土全部清理干净。10.终孔验收验收程序：由施工小组先行自检，后报队专业工程师检查和主管工程师复检，填写呈检单报指挥部质检工程师检查，最后报请监理工程师终检签证。质量标准:孔的中轴线偏斜不得大于孔深的千分之五，截面尺寸必须满足设计要求，孔口平面位置与设计桩位偏差不得大于5cm。6.钢筋笼加工和安装按桩长分2〜3节加工，用缆索吊机吊至各墩旁，再用缆索或汽车吊配合在各孔口施以焊接接长入孔，质量满足规范要求。12•灌注桩基混凝土成孔后，视孔内涌水大小确定灌注方法。实测孔内涌水高度每分钟小于6mm者采用空气

7、中灌注混凝土，每分钟大于6mm者则采用导管法灌注水中混凝土。空气中混凝土采用挂串筒，机械振捣方法施工。串筒下口离混凝土面高差不得大于2m,一根桩要连续灌筑。（二）安全防护措施、1.在基坑上口四周设置排水沟并将地面整平压实。基坑内四周进行浆砌片石防护，防止边坡坍塌。2.在基坑内四周设排水沟，直接将水排出坑外；或者在坑角设及积水坑，用抽水机将水排出。3.设立安全警示标示牌。4.及吋护壁，挖深控制在60cm。5.开挖不宜放炮，遇到较大的块石宜釆用打楔眼破碎；遇到质硬而破碎的岩层宜釆用风镐开挖；遇到大的孤石和完整性较好的岩层可以采用爆破，但在爆破