六西格玛3基于精益六西格玛的批次质量管理-厦烟

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1、六西格玛项目报告项目名称:基于精盜六西格玛的馳次质量管理单位：厦门烟草工业有限责任公司时间：2011年10月15目录项目背景11.定义阶段(Define)11.1项目筛选11.1.1质量管理现状分析11.1.2厦烟对质量管理需求分析21.2项目目标31.3项目推进范围31.4团队组建41.5推进日程42・量阶段(Measure)52」筛选测量指标52.2CTQ(Y)定义及测量计划52.3现有水平评估52.4现状确认汇总63・分析阶段(Analysis)83」概念开发83.1.1系统架构总体设计图83.1.2识别主要功能84・设计阶段(D

2、esign)174」系统设计原则174.2详纟田设计实施计戈I174.2.1质量评价模型及权重管理174.2.2建立在线监控方法194.2.3工艺事件处理205・试点推行及验证(Verify)225」具体验证计划225.1.1案例一通过评价标准中的评价模型，识别短板225.1.2案例二箱线彩虹图实时监控案例305.2推广计划345.2.1成果指标效果验证345.2.2有形/无形效果34基于精益六西格玛的批次质量管理项目背景为落实“基于项目制的企业管理"理念，整合企业技术和管理优势资源，为打造“厦烟制造”品牌和实施“357”战略提供有力支

3、撑，实现厦烟核心制造力上水平，同时通过项目引领，培养复合型人才队伍，为企业可持续发展奠定基础，厦门烟草工业有限责任公司(以下简称“厦烟T决定开展本项目。1.定义阶段(Define)1.1项目筛选1」」质量管理现状分析1.1.1.1厦烟质量现状(1)数据应用层面：2010年厦烟“金桥”专线投产，已完成了制丝生产过程工艺数据采集和分析系统，采用企业级实时数据库，实现稳定、可靠、灵活、海量的制丝生产过程数据采集与归档，但是在数据应用的有效性、准确性和实时性方面还存在一定瓶颈，因此如何发挥这些海量数据的价值，需要进一步的研究与分析。(2)质量评

4、价应用层面：1)批次间质量评价和对比薄弱；2)在准确表达生产过程质量状态方面，已有的质量评价方法涵盖不全，且存在评价技术上的不足之处；3)生产过程实时统计分析不足，目前只有集控系统的实时趋势图手段，动态质量控制手段薄弱。(3)质量管理层面：“以过程结果为主，部分过程数据为辅”的质量控制方法在厦烟已经使用了近五年之久，虽然也曾为公司立下汗马功劳，但在精细化质量控制、统计过程控制、实时质量改进及分析等方面的突破已经迫在眉睫。1.1.1.2行业内质量管理现状分析近几年，行业在过程质量控制方面主要开展了以下几个较具有代表性的工作：(1)采用DP

5、K(动态CpK)进行在线监测和预警，以提高在线质量控制水平。它主要通过实时采集过程稳态数据并计算CpK,从CpK的波动情况，来发现过程异常，并引导过程改进。上海、长沙和常德等卷烟企业在这方面取得了显著成效。(2)在批次生产模式下，采用CpK对过程质量进行分析和评价，以提高质量管控能力。它主要通过对评价和考核制丝过程关键参数的CpK值，引导生产过程对一些关键参数进行精细控制；同时通过SPC工具，寻找参数间、批次间的相关性。(3)应用过程能力评价，寻找改进机会，提高工序控制水平。它主要通过对过程数据的海量计算，获取工序的相关信息，并指导设备

6、改进和工艺技术指标的优化。上述实践在很大程度上提高了制丝生产过程的质量控制水平，然而，由于原料特性、加工环境、加工设备、操作人员等方面的影响，我们经常发现SPC技术在卷烟制造行业水土不服的现象，主要表现为：(1)应用SPC工具时，会让我们仅关注稳态加工过程符合或达到技术标准的程度，而对料头、料尾和严重断料等显著影响工序加工质量的非稳态生产过程未与关注。鉴于制丝过程对卷烟感官质量影响度较高的特殊性，我们需要建立涵盖稳态过程和非稳态过程的质量评价方法。(2)数据服从正态分布，是很多统计工具有效应用的前提条件，然而，我们经常发现数采数据不能服

7、从正态分布；另一方面，采用CpK评价过程存在一定的缺陷，当Cp和K值同时出现偏大趋势时，表征过程参数符合或达到技术标准的程度的功能会有减弱的现象;(3)采用DPK(动态CpK)来实时监控生产过程工序或参数运行情况时，其弱势在于无法给出不合格的DPK值的范围，因而其动态指导生产质量控制的能力也就较弱了。1.1.2厦烟对质量管理需求分析(1)战略需求：为打造“厦烟制造”品牌，公司提出了“357"战略和“353”工作思路，其中厦烟核心制造力上水平对质量管理提出了更高的要求。(2)管理需求：提升数据分析应用能力，实现精细化管理；进行关键设备参数

8、、工艺质量等实时监控和分析，寻找改进机会；工艺事件管理标准化，提升产品质量的预防控制能力。(3)业务需求：深入实践工艺规范提出的“三个转变”，进行多层次、多维度的质量控制，持续寻找改进机会，并最终实现卓越质