数控车削加工工艺设计

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1、数控车削加工工艺设计了解数控车削加工顺序安排原则、确定走刀路线，数控车削加工用刀具及切削用量的选择。教学目的：安排加工顺序的原则1．基面先行原则用作基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。故第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基准加工其他表面。加工顺序安排遵循的原则是上道工序的加工能为后面的工序提供精基准和合适的夹紧表面。2．先粗后精切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为

2、过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。为充分释放粗切加工时残存在工件内的应力，在粗、精加工工序之间可适当安排一些精度要求不高部位的加工。如切槽、倒角、钻孔等安排加工顺序的原则3．先近后远尽可能采用最少的装夹次数和最少的刀具数量，以减少重新定位或换刀所引起的误差。一次装夹的加工顺序安排是先近后远，特别是在粗加工时，通常安排离起刀点近的部位先加工，离起刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。4．先内后外，内外交叉

3、对既有内表面(内腔)，又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内、外表面的粗加工，后进行内、外表面的精加工。切不可将零件上一部分表面(外表面或内表面)加工完毕后，再加工其它表面(内表面或外表面)。走刀路线的确定走刀路线的确定原则是在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，这样不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给滑动部件的磨损等。粗车走刀路线外圆粗车G71端面粗车G72环状粗车G73自定义路线适于切削区轴向余量较大的细长轴套类零件的粗车，使用该方式加工可减少径向分层次数，使走刀路线变短用于切削区径向余量较大的轮盘类零件的粗

4、车加工，并使得轴向分层次数少。适合周边余量较均匀的铸锻坯料的粗车加工，对从棒料开始粗车加工，则会有很多空程的切削进给路线。批量加工时若走刀路线能比前几种的更短，即使编程计算等需要准备时间也非常合算走刀路线的确定若按图（a）所示，从右往左由小到大逐次车削，由于受背吃刀量不能过大的限制，所剩的余量就必然过多；按图（b）所示，从大到小依次车削，则在保证同样背吃刀量的条件下，每次切削所留余量就比较均匀，是正确的阶梯切削路线。基于数控机床的控制特点，可不受矩形路线的限制，采用图（c）所示走刀路线，但同样要考虑避免背吃刀量过大的情形，为此需采用双向进给切削的走刀路线。走刀路线的确定2．精车

5、走刀路线零件的最终精加工轮廓应由最后一刀连续加工而成，并且加工刀具的进、退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切入和切出或换刀及停顿（切入、切出及接刀点位置应选在有空刀槽或表面间有拐点、转角的位置，不能选在曲线要求相切或光滑连接的部位），以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等缺陷。对各部位精度要求不一致的精车走刀路线，当各部位精度相差不是很大时，应以最严的精度为准，连续走刀加工所有部位；若各部位精度相差很大，则精度接近的表面安排在同一把刀走刀路线内加工，并先加工精度较低的部位，最后再单独安排精度高的部位的走刀路线。走刀路

6、线的确定3．空行程走刀路线（1）起刀点的设置粗加工或半精加工时，多采用系统提供的简单或复合车削循环指令加工。使用固定循环时，循环起点通常应设在毛坯外面。适合G81/G72的起刀点适合G80/G71的起刀点DX、DZ取2~3mm（2）换刀点的设置换刀点是指刀架转动换刀时的位置，应设在工件及夹具的外部，以换刀时不碰工件及其他部件为准，并力求换刀移动路线最短。走刀路线的确定（3）退刀路线的设置刀具加工的零件的部位不同，退刀的路线也不相同。1）斜线退刀方式斜线退刀方式路线最短，适用于加工外圆表面的偏刀退刀。2）径-轴向退刀方式刀具先径向垂直退刀，到达指定位置时再轴向退刀。适于切槽加工的

7、退刀3）轴-径向退刀方式刀具先轴向垂直退刀，到达指定位置时再径向退刀。适于镗孔加工的退刀。走刀路线的确定4.特殊的走刀路线当刀尖运动到圆弧的换象限处，即由-Z、-X向-Z、+X变换时，吃刀抗力Fp与传动横滑板的传动力方向由原来相反变为相同，若螺旋副间有机械传动间隙，就可能使刀尖嵌入零件表面（即扎刀）图（b）所示的进给方法，因为刀尖运动到圆弧的换象限处，即由+Z、-X向+Z、+X方向变换时，吃刀抗力Fp与丝杠传动横向滑板的传动力方向相反，不会受螺旋副机械传动间隙的影响而产生嵌刀现象数控车削刀具