水泥稳定砂砾基层施工工艺与质量控制

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1、水泥稳定砂砾基层施工工艺与质量控制水泥稳定砂砾是一种半刚性基层，具有整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好而且较经济的特点，所以被广泛应用于修建公路路面基层或底基层。根据本地的特点，基层采用了水泥稳定砂砾，即水泥、碎石、砂砾按一定比例组成的混合料。1、原材料（1）水泥：水泥作为稳定剂，其质量至关重要。在进场前要检测一个样品，在进场过程中每批次或者每500t检测一个样品，进行水泥标号、初凝时间、终凝时间、安定性和细度指标的检验。（2）碎石：石料最大料径不得超过31・5mm丿同吋集料压碎值不得大于30%；石料颗粒中细长及扁平颗粒（即长边与短边之比大于3的颗粒

2、）含量不超过15%,并不得掺有软质的破碎物或其他杂质；石料按粒径可分为小于0-4・75mm,4・75-19,三级丿试验确定各级石料及砂的掺配比例。根据《公路路面基层施工技术规范》2、施工前测量测量放样是保证施工质量的关键，本工程每个摊铺队配制一个测量组，以保证施工放样及时，平面位置、标高随时行到控制。放样时，首先是在已铺筑的下承层上恢复中线，直线段每20m设一桩，曲线段加密至10m一桩，然后进行水平测量，摊铺前和摊铺过程中对导线进行复核测量，确保施工的准确性。3、配合比设计基层设计抗压强度不小于3・0Mpa。为控制各结构层的合成级配，业主规定了石料采用

3、分级备料。料场生产时，可根据结构层的配合比设计情况，大致控制生产数量，基层混合料级配范围见表2,表2基层混合料级配范围通过下列筛孔（方孔筛，mm）的百分率/%31.519.09.54.752.360.60.07510068-8638-5822-3216-288-150-34、拌和采用厂拌法施工。在正式生产混合料之前，首先调试好所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求，原集料的颗粒组成发生变化时，则重新调试设备。拌和时应做到配料准确，拌和均匀。拌和和含水量比最佳含水量大0.5%~1%,以补偿施工过程中水分蒸发的损失，并根据集料含水量的大小、

4、气候及气温变化的实际情况（如早、中、晚不同）以及运输和运距情况及时调整加水量、确保施工时处于最佳含水量。实际施工屮采用的水泥剂量比现场室内试验确定的剂量多0・5%「并根据拌和混合料水泥剂量的稳定情况，适量增加水泥用量，以保证混合料的质量。从拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间一般不超过4h,严禁超过初凝时间。为了防止装料过程屮集料的离析现象，采取严格控制堆料高度的措施，一般情况控制在4~6m高度以下，并且分层堆放。5、摊铺基层采用摊铺过程中还兼顾了拌和机出料的速度，适当调整摊铺速度，尽量减少停机待料的情况。要摊铺机后设专人消除粗集料离析等现象，铲除任何

5、离析、太湿等不合格的混合料，并在碾压前采用合格的拌和料添补。6、碾压碾压遵循先轻后重、由低位到高位、由边到中的原则，碾压时控制混合料的含水量处于最佳值。先用18t光轮轻型压路机及时并连续地在全宽范围内进行一遍初压(静压)，碾压均与路中心线平行，直线段由边到中、超高段由内侧到外侧依次连续均匀地进行碾压，相邻碾压轮迹重叠1/2轮宽。然后用20t重型振动压路机、轮胎压路机继续碾压，并检测压实度，直到全宽范围都均匀地达到规范规定的压实在求为止，一般碾压6-8遍。最后用18t压路机进行光面，以确保路面的平整度及消除轮迹。另外，当实际含水量3接近最佳含水量a)0H

6、t,压实度才有保证；当o)>o)0,碾压时容易超''弹簧〃；当a)

7、盖，洒水养生。养生期不得少于7d,在这期间封闭交通，严禁车辆通行，；覆盖养生粘时纵、横向压砂废料(不允许使用泥土)，压实不能有缝隙，保证密实，才能起到保湿养生作用。在施工中，特别应注意对2个侧边的养生，一定在将薄膜铺设到位，防止干燥或忽湿，确保整个养生期间半刚性基层表面始终保持潮湿状态。养生期结束后应立即清除薄膜，清扫浮土杂物。8、质量控制要点(1)只有质量合格的原材料才能进场使用，出现气温变化等情况时应及时调节器整顿秩序加水量，确保施工时混合料处于最佳含水量。基层应检测石屑的液限和塑性指数，必须符合有关要求。(2)施工过程中，当集料含水量的大小发生改

8、变或出现气温变化等情况时应及吋调整加水量，确保施T时混合料处于最佳含水量。基层混合料有嵌挤结构