2.3定位基准的选择

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1、基准的分类第三节定位基准的选择基准在零件图上或实际的零件上，用来确定一些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面称为基准。基准的分类复习1定位基准的选择定位基准的选择选择定位基准主要是为了保证零件加工表面之间以及加工表面与未加工表面之间的相互位置精度。定位基准粗基准精基准辅助基准以未加工过的表面进行定位的基准称粗基准，也就是第一道工序所用的定位基准为粗基准。以已加工过的表面进行定位的基准称精基准。该基准在零件的装配和使用过程中无用处，只是为了便于零件的加工而设置的基准称辅助基准，如轴加工用的顶尖孔等。2精基准的选择一、精基准的选择选择精基准时主要考虑应保证加工精度并使工件装夹得方便

2、、准确、可靠。因此，要遵循以下几个原则：基准重合的原则；基准不变（统一）的原则；互为基准，反复加工的原则；自为基准的原则；应能使工件装夹稳定可靠、夹具简单。3精基准的选择（1）基准重合的原则尽量选择工序基准（或设计基准）为定位基准。这样可以减少由于定位不准确引起的加工误差。4精基准的选择(2)基准不变（统一）的原则尽可能使各个工序的定位基准相同。如轴类零件的整个加工过程中大部分工序都以两个顶尖孔为定位基准；齿轮加工的工艺过程中大部分工序以内孔和端面为定位基准；箱体加工中，若批量较大，大部分工序以平面和两个销孔为定位基准。基准不变的好处是：可使各工序所用的夹具统一，从而减少了设计和

3、制造夹具的时间和费用，加速了生产准备工作，降低了生产成本；多数表面用同一组定位基准进行加工，避免因基准转换过多带来的误差，有利于保证其相互位置精度；由于基准不变就有可能在一次装夹中加工许多表面，使各表面之间达到很高的位置精度，又可避免由于多次装夹带来的装夹误差和减少多次装载工件的辅助时间，有利于提高生产率。5精基准的选择6精基准的选择（3）互为基准，反复加工的原则当两个表面相互位置精度要求较高时，则两个表面互为基准反复加工，可以不断提高定位基准的精度，保证两个表面之间相互位置精度。如加工套筒类，当内、外圆柱表面的同轴度要求较高时，先以孔定位加工外圆，再以外圆定位加工孔，反复加工几

4、次就可大大提高同轴度精度。7精基准的选择（4）自为基准的原则当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀时，可选择加工表面本身为精基准，以保证加工质量和提高生产率。如精铰孔时，铰刀与主轴采用浮动连接，加工时是以孔本身为定位基准。又如磨削床身导轨面时，常在磨头上装百分表以导轨面本身为基准来找正工件，或者用观察火花的方法来找正工件。应用这种精基准加工工件，只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面间的相互位置精度，后者应由先行工序保证。8精基准的选择9精基准的选择（5）应能使工件装夹稳定可靠、夹具简单一般常采用面积大、精度较高和粗糙度较低的表面为精基准。加工箱体类和支架类零件时常选用装配基准

5、为精基准，因为装配基准多数面积大、装夹稳定、方便，设计夹具也较简单。如图为车床主轴箱加工简图，一般是先加工装配基准面A，再以A面为精基准加工主轴孔B及其它孔。10粗基准的选择二、粗基准的选择遵循以下几个原则：（1）余量均匀原则选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。此原则简称：余量均匀原则。11粗基准的选择12粗基准的选择（2）相互位置原则某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有相互位置精度要求的表面为粗基准。此原则简称：相互位置原则。13粗基准的选择（3）光滑平整原则选择比较平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，不允许有浇、冒口的残迹

6、和飞边，以确保安全、可靠、误差小。此原则简称：光滑平整原则。（4）一次使用原则粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。此原则简称：一次使用原则。因为粗基准的精度和粗糙度都很差，如果重复使用，则不能保证工件相对刀具的位置在重复使用粗基准的工序中都一致，因而影响加工精度。14