定位基准的选择.ppt

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1、定位基准的选择一、基准的概念及分类：1、基准的定义：在零件图上或实际的零件上，用来确定其它点、线、面位置时所依据的那些点、线、面，称为基准。2、基准的分类：按其功用可分为：1）设计基准：零件工作图上用来确定其它点、线、面位置的基准，为设计基准。2）工艺基准：是加工、测量和装配过程中使用的基准，又称制造基准。a、工序基准：是指在工序图上，用来确定加工表面位置的基准。它与加工表面有尺寸、位置要求。b、定位基准：是加工过程中，使工件相对机床或刀具占据正确位置所使用的基准。c、度量基准（测量基准）：是用来测量加工表面位置和尺寸而使用的基准。d

2、、装配基准：是装配过程中用以确定零部件在产品中位置的基准。举例如下：二、定位基准的选择：定位基准包括粗基准和精基准。粗基准：用未加工过的毛坯表面做基准。精基准：用已加工过的表面做基准。1、粗基准的选择原则：粗基准影响：位置精度、各加工表面的余量大小（均匀？足够？）。   重点考虑：如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求。1）合理分配加工余量的原则a、应保证各加工表面都有足够的加工余量：如外圆加工以轴线为基准；b、以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面加工余量分布均匀、表面质量高；

3、如床身加工，先加工床腿再加工导轨面；具体实例2）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则一般应以非加工面做为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置。当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。具体实例3）便于装夹的原则：选表面光洁的平面做粗基准，以保证定位准确、夹紧可靠。4）粗基准一般不得重复使用的原则：在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大，因此，粗基准一般不得重复使

4、用。2、精基准的选择：重点考虑：如何减少误差，提高定位精度。1）基准重合原则：利用设计基准做为定位基准，即为基准重合原则。2）基准统一原则：在大多数工序中，都使用同一基准的原则。这样容易保证各加工表面的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差。   例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。3）互为基准原则：加工表面和定位表面互相转换的原则。一般适用于精加工和光磨加工中。例如：车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，

5、常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。4）自为基准原则：以加工表面自身做为定位基准的原则，如浮动镗孔、拉孔。只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面间的位置精度。还有一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准，例如：图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，

6、直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。加工阶段的划分1）根据零件的技术要求划分加工阶段。分以下几个阶段：粗加工阶段在此阶段主要是尽量切除大部分余量，主要考虑生产率。半精加工阶段在此阶段主要是为主要表面的精加工做准备，并完成次要表面的终加工（钻孔、攻丝、铣键槽等）。精加工阶段在此阶段主要是保证各主要表面达到图纸要求，主要任务是保证加工质量。光整加工和超精密加工阶段在此阶段主要是为了获得高质量的主要表面和尺寸精度。2）将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是：(1)保证零件加工质量（因为

7、工件有内应力变形、热变形和受力变形，精度、表面质量只能逐步提高，）；(2)有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理；(3)有利于合理利用机床设备。(4)便于穿插热处理工序：穿插热处理工序必须将加工过程划分成几个阶段，否则很难充分发挥热处理的效果。此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。工序的划分工序顺序的安排1)机械加工工序的安排原则2)热处理工序及表面处理工序的安排根据热处理的目的，安排热处理在加工过程中的位置。3)检验工序的安排为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安排检验工序：1)粗加工全部结

8、束之后；2)送往外车间加工的前后；3)工时较长和重要工序的前后；4)最终加工之后。除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序。4)其它工序的安排1)零件表层或内腔的毛刺对机器装配