精益生产知识培训课程

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1、精益生产基础知识研讨培训材料不断寻求和推行最佳实践经验，无论它们来自于何处。杰克·韦尔奇目录精益生产的历史与含义精益生产核心思想与主要内容精益系统架构屋价值与价值流程图供应链生产柔性与拉式系统5S、可视化管理与工作标准化精益运营RoadmapTheToyotaProductionSystem介绍（14项原则）精益生产的历史与含义精益生产：LeanManufacturingorLeanProductionLeanMeans“Manufacturingwithoutwaste”.浪费（日语叫Muda）有很多种形式，如多余的材料、等待时间、闲置的设备、库存等。大部分公司浪费

2、了70%~90%的可用资源，即使是业界最Lean的企业也有30%的浪费。50年代起源于丰田公司，80年代在美国企业得到广泛应用。微利与竞争激烈的时代，精益运营是提升核心竞争力的有力武器。“精益”已远超出生产领域，精益供应链、精益服务、精益组织等概念已在企业界广泛应用。精益生产的历史与含义制造发展史：手工制作大规模生产大规模定制MadetocustomerspecificationsEachproductuniquePrideinworkmanshipLittleinventoryRelativelyhighcostWhitney’sinterchangeablepar

3、tsTaylor’sdivisionoflaborFord’sassemblylineFord’slimitedvarietyWorker/managementdivisionHighvarietySmallvolumeperproductNearperfectqualityEngagedworkforce187519001925195019752000历史告诉我们：客户特性化要求与变化越来越复杂，对质量、交期与成本提出了更苛刻的期望，企业正在或将要面临前所未有挑战。但同时，使客户满意是企业存在的唯一理由。精益生产的历史与含义精益思想的五个基本原则：成本低、质量好、

4、周期短、高柔性站在客户的立场上思考价值从订单到发货过程一切有价值的活动没有任何事情是完美的持续改进客户需求拉动生产模式生产过程象河流一样通畅流动精益生产的历史与含义精益生产可以实现：生产时间减少90％库存减少90％到达客户手中的缺陷减少50％废品率降低50％与工作有关的伤害降低50％——(来自于丰田的实践数据)Theamountofhumaneffort,time,space,tools,andinventoriescantypicallybecutinhalfveryquickly,andsteadyprogresscanbemaintainedfromthispo

5、intonwardtocutinputsinhalfagainwithinafewyears.——LeanThinkingbyWomack&Jones目录精益生产的历史与含义精益生产核心思想与主要内容精益系统架构屋价值与价值流程图供应链生产柔性与拉式系统5S、可视化管理与工作标准化精益运营RoadmapTheToyotaProductionSystem介绍精益生产系统架构屋—丰田模式稳定的生产（生产均衡化）稳定且标准化的流程目视管理“丰田模式”理念即时生产在正确的时间生产正确数量的正确零部件花时间规划不间断流动拉式制度快速切换整合物流作业自动化（就地品质管理）一出问题

6、便自动停止安灯人员与机器分开防止错误就地解决品质问题解决问题的根本原因（5个“为什么”）通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标：最佳品质、最低成本、最短的提前期、最佳安全性、最高员工士气绩效卓越人员与团队挑选人力资源与决策共同目标交叉培训减少浪费现地现物解决问题5个“为什么”注意浪费情形～持续改进～目录精益生产的历史与含义精益生产核心思想与主要内容精益系统架构屋价值与价值流程图供应链生产柔性与拉式系统5S、可视化管理与工作标准化精益运营RoadmapTheToyotaProductionSystem介绍价值与价值流程图——价值增值活动：客户愿意为此付费的活动；改变材

7、料、信息、功能等的形态或特性；第一次做对的活动；非增值活动：除此之外的所有活动和非客户期望的特性都被定义为——“浪费”不能给客户带来价值、同时增加了业务运营的成本。价值——从客户的角度来定义价值精益：意味着去除企业中对客户非增值的活动。TimeBeforeAfterValueAddedWorkNon-ValueAddedWork价值与价值流程图——浪费精益要消除的七种典型浪费：Defects缺陷Overproduction过量生产Inventory库存Overprocessing流程过度处理（或不正确处理）Motion多余动作Transportati