产能提升答辩

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1、中期產能規劃1中期產能規劃2產能規劃滿足優序計畫（即決定產品生產順序和生產時機）之產能需求量的程序和獲取足夠可用產能的方法。如果產能不足以完成優序計畫，則該優序計畫必須變更。產能規劃3產能規劃程序決定每一工作中心的可用產能將優序計畫的產量轉換成每一工作中心每一期完成生產所需的工時加總每一個料件在每一個工作中心的需求工時，，決定每一工作中心之各期的工作負載(load)盡可能調整可用產能以完成工作負載，否則必須改變優序計畫以配合可用產能4產能定義產能是系統生產產品的能力。產能是以現有的產品規格、產品組合、工作努力、工廠、設備，系統所能達到的最大產出率。(API

2、CS製造管理辭典)上述定義之系統泛指工作中心、部門或工廠並且所強調的是單位時間內所能生產的產品量。5影響可用產能的因素產品規格：產品規格決定工作內容，所以產品規格變動將影響產品產量產品組合：每一項產品都有各自要求的作業內容，所需的製造時間也不同。所以產品組合改變將影響工作內容6影響可用產能的因素工作努力：與工作效率有關，如果工作效率提高，在一段時間內產出更多產品，則產能也跟著提高工廠和設備：工廠和設備也包含生產方法。如果生產方法改變，例如換裝速度更快的機器，單位時間的產出量就增大。工作中心增加機器數目，產能自然隨之提升7產能衡量單位工作中心或工廠的產品種類

3、較少可以使用共同的單位加以衡量。例如紙廠是以噸來衡量生產紙張的產能；啤酒廠是以桶來衡量；汽車廠的衡量單位是輛。當生產產品的種類太多時，不易找到共同的衡量單位，則以時間代替。8額定產能可用時間：工作中心的可用時間是機器數量、操作人員數量與作業時間長短而定。例如某個工作中心有三部機器，每天運轉8小時，每週工作五天，則可用時間=3*8*5=120小時/週額定產能=可用時間*使用率*效率9額定產能使用率：由於機器故障、人員缺勤、缺料等事件影響，而使機器停機。實際運轉時間往往低於可用時間。使用率=(實際運轉時間/可用時間)*100%10額定產能效率：若一個工作中心每

4、週運轉100小時，但是並無法生產出100小時的工作量，這便涉及效率問題。操作員的工作效率可能高於或低於標準工時的效率，所以效率會大於或小於100％。效率=(生產一件之標準工時/生產一件之實際工時)*100%11額定產能一工作中心由4部機器組成，每天運轉8小時，每週工作5天，該工作中心的使用率為85％，效率為110％可用時間=4*8*5=160(小時/週)額定產能=160*0.85*1.1=149.6此代表該工作中心每週可完成149.6標準小時的產量。12實證產能產能也可以由歷史資料，使用實際產出量加以計算，這種方法得到的產能稱為實證產能例如某一工作中心在四

5、週內共計產出220標準小時的產量，則實證產能是220/4=55（標準小時/每週）13CRP的輸入資料已核發工令單計劃核發工令單途程各項作業的標準時間前置時間工作中心產能14已核發工令單檔已核發工令單是MRP計劃中排程到貨的一部份有關料件製造量、開工和完工日期的核發工令顯示料件的製造數量、交期和必須進行的各項作業。15途程檔料件加工順序的途程記錄，包含下列資訊：必須被執行的操作操作順序使用工作中心備用工作中心各操作所需的工具標準時間：整備時間和單位作業時間16途程檔範例17工作中心檔工作中心是由一部或數部機器和操作員組成的生產設施，機器能夠執行相同的功能並具

6、有相同產能。工作中心檔案包含產能、物料搬運、等待移動和加工等待時間等資訊。18工廠日曆工廠日曆可以幫助克服假日影響前置時間估算不清楚的困擾19前置時間要素前置時間(leadtime)是等待加工時間(queuetime;Q)、整備時間(setuptime;S)、運轉時間(runtime;R)、等待移動時間(waittime;W)和搬運時間(movetime;M)的總和queuetime與waittime為系統最大變因。20前置時間要素加工等待時間：工件到達工作中心至上機加工之前的等待時間。等待移動時間：工件在工作中心完成加工後移至下一個工作中心之等待搬運設備

7、或等待整批搬運的時間。搬運時間：正常狀況下，材料從這個工作站移至下個工作站所需時間。21前置時間要素22前推式排程23後推式排程24工令排程產能需求規劃的第一步驟在決定各工作中心各工令可符合交期的開工和完工日期，這個程序稱為排程。排程常用的方法是從到期日開始，考慮前置時間，逆向推算各項作業的開工日期，這種方法稱為逆向排程法(backwardscheduling)。25工令在各工作中心所需的工時製造齒輪柄SG123，150個的工令，交貨期是工廠日曆第135天。各工作中心的作業時間計算如下：整備時間＋操作時間＝總作業時間（標準小時）作業10，工作中心12：1.

8、5+0.2*150=31.5作業20，工作中心14：0.5+0.2