浅谈数控车床加工撞刀现象及对策

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1、浅谈数控车床加工撞刀现象及对策论文导读：在数控车实训教学过程中为了防止学生在实际操作时发生撞刀现象的发生。总结出以下几种常见的撞刀现象与解决方法。学生在数控车床操作时。解决方法，浅谈数控车床加工撞刀现象及对策。关键词：数控车床，撞刀，解决方法在数控车实训教学中，由于学生对机床的操作不熟练，在加工实训中有时不慎会使刀具或刀架撞到工件或卡盘上，轻者会撞坏刀具和被加工的零件，影响教学的正常进行，重者会造成人身事故。因此，在数控车实训教学过程中为了防止学生在实际操作时发生撞刀现象的发生，总结岀以下几种常见的撞刀现象与解决方法。一、常见数控车床加工的撞刀现象（一）建立机床工件坐

2、标系引起的撞刀现象我校在数控车实训教学过程中，采用G54-G59指令结合试切法建立工件坐标系，一个学生在用试切法对刀时，采用MDI指令试切，采用指令G90U-1.5W-20.0F0.06试切完成后，在建立工件坐标系坐标值X坐标忘记+输入畀.5,编好程序后试运行一切正常，就放心的加工，结果在加工中发生撞刀现象。（二X编程错误引起的撞刀现象在实训加工中，由于学生对车床编程指令理解的不透彻，常常由于编程错误引起撞刀现象的出现。例如，有位学生在数控车床加工时，在加工锥面螺纹时，用G92指令编程，在第三次循环加工时，发生撞刀现象。螺纹刀尖崩坏，工件报废。论文写作，解决方法。停机

3、检查程序，发现在G92指令第三刀X19.50写成19.05,背吃刀量过大，引起撞刀现象；（三）工件装夹不当引起的撞刀现象在一次实训中，在加工零件左侧部分时，由于零件可装夹长度只有15MM,装夹距离短，一位同学在装夹时，卡盘卡爪只有一个卡齿夹到工件表面，在用G92指令加工锥面螺纹时，由于径向力过大，发生撞刀现象。（四）操作不当引起的撞刀现象学生在数控车床操作时，在对刀过程中因为操作失误，把Z向0.01误认为是0.1所以用手脉时控制走刀过快，导致撞刀刀尖碎裂。二、防止数控车床加工中撞刀常见现象的三点解决方法（一X输入程序并校验程序的输入与校验在数控车床加工操作中是一个重要

4、的环节，它主要是把输入的加工程序用数字指令形式将加工过程中刀具的运行轨迹以最快的速度通过显示面板显示出来。然后观察零件加工图形是否正确是否有危险指令，因此在操作中应注意以下几个问题。仁将刀架移动到安全位置，按下锁住机床和孔运行键进行空运行操作，主要观察运行轨迹是否正确，程序中的刀号与机床的刀号是否一致。2、经校验后的程序如果没有出现危险指令和错误，也没有出现报警，校验出的图形也没有问题，线别急于加工，要再检查程序中的以下几个方面：(1x校验程序中是否有刀号；程序中是否有刀号，这一问题往往被学生忽视。论文写作，解决方法。校验程序时没有刀号，程序照样加工运行，运行轨迹也正

5、确。如果在实际加工中需要换刀加工而没有重新调用刀号时，此时加工时仍然使用前一把刀进行加工，就会出现撞刀。(2X换刀点是否安全；换刀点一般选在机床参考点上，但为了节省加工时的辅助时间减少空程序可就近选取，要依照刀具探出的长度和加工零件的尺寸来定。换刀点确定之前，要首先确定上一刀尖所在位置，并合理利用G00指令移动刀架到达换刀点的过程中，防止撞刀。(3XG00指令、G01指令的使用是否正确；G00指令：快速定位(G00或GO)刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。论文写作，解决方法。G01指令：直线插补(G01或G1)刀具以一定的进给速度从当前所在

6、位置沿直线移动到指令给出的目标位置。在程序校验过程中都是以最快的速度把加工轨迹表现岀来，在校验中通过观察图形很难看出G00指令和G01指令的区别。如果在程序中刀具在工件表面上移动出现G00指令就必然会产生撞刀现象。论文写作，解决方法。(4检查程序中是否存在移动指令与刀具指令同在一个程序中。如GOOX42.0Z3.0T0101，因为在程序在执行时先执行移动指令后执行刀具指令或在移动中执行刀具指令。在这种情况下换刀，刀具与工件发生碰撞，正确的应该是分成两个程序段。GOOX42.0Z3.0;TO1O1;3、校验程序完毕后要回参考点，在校验程序时机床是锁住不动的，而刀具相对

7、工件加工在模拟运行（绝对坐标和相对坐标在变化），这时的坐标与实际位置不符，需用返回参考点的方法，保证机械零点坐标与绝对和相对坐标一致。这一环节有时不注意在校验程序后没有发现问题就进行加工操作，会造成撞刀现象。（二）试切法回工件坐标系原点校验试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。记下坐标系的X坐标再减直径（西门子系统减半径），以及刀尖在右端面的Z坐标，输入到坐标系的G54-G59当中。例如J#刀刀架在X为120.0车出的外圆直径为30.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为120.