12%石灰土下基层施工工艺

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1、12%石灰土下基层施工工艺12%底基层施工工艺一、路拌法施工（-）路拌法施工石灰土底基层的工艺流程图。（二）准备下承层石灰土底基层的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散材料和软弱地点。下承层的平整度和压实度应符合JTGF10-2006中表4.2.2的规定。（三）施工放样a.在路基上恢复中线，直线段每15〜20m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。b.进行水准测量，在两侧指示桩上用明显标记标岀稳定土底基层边缘的设计高。（四）备料1、在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。2、石灰宜选在公路两侧宽敞而临近水源且地势较高的场地集中堆放。预计堆

2、放时间较长时，应用土、塑料布或其他材料覆盖封存。生石灰应在使用前7-10天充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬,但也不能过湿成团。3、计算材料用量:根据填筑厚度：0.2m,及试验测定的干密度宁河段为1.708g/cm3,北辰段为1.684g/cm3,计算各路段需耍的石灰重量：每平方所需石灰用量为：宁河段：1X0.2X1708X12%=41.0kg；北辰段：1X0.2X1684X12%=40.4kg□（五）素土填筑1、木次试验段素土填筑时，根据路基5%石灰土施工时得出的素土松铺系数1.25,推土机粗平后的厚度按25cm来控制。2、随后釆取锌犁、旋耕机对素土进行反复翻晒，并进行含

3、水量检测，直至素土含水量降低至最佳含水率（宁河段为17.8%；北辰段为18.1%）103%〜104%左右。3、用轻型压路机对素土进行稳压，按照松铺系数1.25来控制素土顶血高程，根据高程来检验所上素土量的多少，必要时进行补土或减土工作,应记录减土或补土数量，作为下一•施工段上土时的参考。4、施工过程中应将超尺寸颗粒及其他杂物捡除。5、施工完成后应进行测定素土含水量，如土过干应在上灰之前进行洒水，如土过湿应旋耕晾晒，控制含水量比最佳含水量大3%左右。6、土层整平后，用6〜8t两轮压路机碾压1〜2遍，使其表曲平整，并有一定的压实度。（六）摊铺石灰根据以往施工灰土经验，自卸汽车每车石灰约3吨，根据

4、每平方石灰用量41.0（40.4）kg,每车石灰摊铺面积人约73（74）m2,随后按照宽度进行打格，尺寸为：10.5mX7mo2、按照打好的网格进行布石灰，用刮板将石灰的均匀摊开，表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量(35%)和松密度(0.67g/cm3),校核石灰用量是否合适。(七)拌和使用稳定土拌和机拌和。拌和过程中应注意：1、设专人跟随稳定土拌和机，随时检查拌和深度并指挥操作手调整拌和深度，严禁底部留有“素土”夹层。2、拌和深度应达稳定层底并侵入下承层5-10mm,以利于上下层粘结。3、在拌和过程中，人工配合拣出超尺寸颗粒，消除粗细集料“窝”以及局部过分潮湿或过分干

5、燥之处。使混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细集料“窝”。4、通常应拌合两遍以上，在最后一遍拌合之前，必要时可先用铮犁紧贴底面翻拌一遍。5、拌和均匀后，检测灰剂量是否符合要求，必要时进行补灰再拌和，直到石灰剂量满足要求为止，同时记录补灰的数量，以便下段施工时进行控制。同时检测混合料含水量，是否大于最佳含水量1~2%,必要时进行补水或反复旋耕晾晒。(A)整型a・混合料拌合均匀后，应立即用平地机初步整型。在直线段，平地机由两侧向路中心线进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时再回刮一遍。b.用轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴漏潜在的不平整。a.用齿耙将轮迹

6、低洼处表层5cm以上耙松，重复上两部操作。d.再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。e.每次幣形都应达到规定的坡度和路拱，并应使接缝顺适平整。（九）碾压1、用振动压路机、18-21三轮压路机、21-25t三轮压路机在路基全宽进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需要碾压6~8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5~1.7km/h为宜，以后用2.0〜2.5km/ho2、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳

7、定土层表面不受破坏。3、碾压过程中，稳定土的表面应始终保持湿润，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。4、如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其他方法处理，使英达到质量要求。5、在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合耍求。必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼Z处,不再进行找补，留待铺筑基层时处理。6、检验压实度，合格后进行养生。（十）接缝处理1、同日施工