方刀架的加工工艺设计

《方刀架的加工工艺设计》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、贵州航夭职业技术院课程设计题目方刀架的加工工艺设计系另IJ:机械工程系专业：机械制造与自动化班级：机制一班学生姓名=周瑜学号A083GZ021030指导教师：摘要2关键词2一、零件图分析2二、毛坯的确定3三、工艺分析4四、工艺路线的拟定5五、切削用量的选择5六、加工余量与公差5七、机械加工过程6八、结论7附图：零件图9毛坯图10机械加工工艺过程卡111机械加工工艺过程卡212机械加工工序卡113机械加工工序卡214参考文献15方刀架的加工工艺设计周余雷摘要机械制造工艺学课程设计综合了机械制造工艺学和其它专业课知识，充分展现了学生在生产实习中的实践能力。本说明书是关于方刀架的一个简单工艺设计过程

2、，在这次为期两个星期的设计，不仅让我们对所学课程进行了一次全面深入的总复习，而启为毕业设计提供了一次热身的机会，真正实现了理论联系实际。就我个人而言，在这次设计中，我最大的收获是我懂得了要当一名合格的设计师是多么的不容易，在此谢谢老师和同学们在设计过程中给我的帮助。本课程设计通过方刀架零件图的分析，确定了该零件的毛坏材料及尺寸规格。通过对零件的加工工艺分析，确定了该零件的加工工艺路线，确定了该零件的加工工具，编写了详细的机械加工工艺文件：工艺过程卡片和工序卡片。由于本人能力和经验有限，难免出现一些错误和不足。望各位读者和老师指正批评！关键词：方刀架图样分析工艺分析工艺设计一、零件图分析方刀架是

3、作用是通过用螺钉的紧固作用在机床上快速的实现-车刀固定，夹紧、转换，为车工提供方便，同时也节省了大量的辅助时间，大大提高了生产效率.方刀架的主要功用就是通过装在刀架上的其它零件夹紧刀具，换刀时，在手柄转动下，带动方刀架回转，以达到换刀的目的。其零件结构如下图一所示：图一方刀架零件图中A-A剖面图左端一面要求精度很高，平面度公差为0.008mm.零件图中以mm孔的轴线为基准，nrni两大面与其有垂直公差.公差值为0.04mm.图中4Xmni和mm孔的轴线有位置度公差，公差值为mm•零件图中mm与mm孔的公差较小，两孔应同轴•所以加工时应注意保证同轴度•零件图技术要求对C面淬火40-45HRC.零

4、件图中mm孔偏离基准孔mm轴线4mm,外端有8XM15-6H深18mm的螺纹孔.零件结构不复杂，单件小批量生产应用自由获得毛坯.二、毛坯的确定该零件时属于箱壳类零件，结构比较简单规则，但某些加工面和孔的尺寸精度、平面度，垂直度、位置精度、表面粗糙度要求比较高，铸件适用于制造复杂形状的毛坯，锻件适用于形状简单，强度要求高的毛坯。但因此零件并不是很复，因此该零件选择毛坯为锻件，锻件制造的方法有自由锻和模锻两种。自由锻毛坏精度低、加工余量大、生产率低，适用于单件小批量生产以及大型零件毛坯。模锻毛坯精度高、加工余量小，生产率高、适用于中批以上生产的中小型零件毛坯。常用的锻造材料为中、低碳钢及低合金钢。

5、综上所诉；该零件应选择自由锻的方法制造毛坯。三、工艺分析零件图中A-A剖面图左端一面平面度为0.008mm,平面度非常高，所以加工须经磨削后刮削加工此平面。从零件图可以看出，该零件上的mm和mm孔用以装配其它零件，因此必须保证两孔的同轴度，一般采用一次装夹完成车削加工，同时切出X3mm的槽及孔口倒角1X45°o方刀架零件的最高表面粗糙度mm孔和mm四个侧而Rai.6,可通过粗车-半精车-精车及粗铳-半精铳-精铳可达到表面粗糙度要求。在加工俪和mm孔时应遵循“先面后孔”的原则。为了保证mm轴线与A-A剖面图左右两端垂直度0.04mm,须在加工nini孔之前磨削两面，使其平行，并以此平面定位来加工

6、孔。伽孔和mm孔的轴线应在方刀架的几何中心上，但因尺寸nini公差较大，以其定位会造成孔系单边，帮应设计自动定心夹具加工mm孔系。方刀架底面（A-A剖面图左端面）上的4X俪孔，应用夹具定位钻孔、较孔获得位置度mm和孔径nini。铳削压槽时，首选三面刃铳刀提高切削效率，应对标准三面刃铳刀进行改制，将圆周切削刃两尖角磨成R3的圆角，使其一次切削成型。方刀架的材料为45钢。锻件在粗加工之后进行调质处理，以消除粗加工产牛•的内应力。四、工艺路线的拟定该零件时属于箱壳类零件，结构比较简单规则，但某些加工面和孔的尺寸精度、平面度，垂直度、位置精度、表面粗糙度要求比较高。因此方刀架的加工工艺为锻造-粗铳-热

7、处理-精铳-磨削-刮研-车-钳-热处理-检验-入库。五、切削用量的选择在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。粗、精加工时切削用量的选择原则如下：①粗加工时切削用量的选择原则首先尽可能大的选取背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性等限制条件，尽可能大的选取进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。②精加工时切削用量的选择原则首先根据粗加工后