程序分析及流程经济原则

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1、善用现场IE手法推动生产效力提高讲师：王必勇程序分析与流程经济原则流程经济原则联合作业分析作业流程分析产品工艺分析程序分析概述目录2.1程序分析概述定义与目的目的④发现总体工序不平衡的状态④过于细分或重复的工作(2)发现工序问题点①产生浪费的工序②工时消耗较多的工序③停滞及闲余工序减少重排简化此工序改进合并(1)准确掌握工艺过程的整体状态①工艺流程顺序②明确工序的总体关系③各工序的作业时间确认程序分析（工程分析）产品生产过程的工序状态记录分析改善物流过程人的工作流程以符号形式反映工序整体的状态有效地掌握现有流程的问题点研究制定改善对策，以提

2、高现有流程效率有效的IE手法分类与注意事项(7)研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标(1)注意明确区分分析对象是产品还是作业者(2)达到改善目的，开始前首先明确分析的目的(3)最开始就要明确范围，不要遗漏问题(4)在现场与作业者和管理者共同分析(5)临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析(6)分析过程是思考改善方案2.1程序分析概述产品工艺分析作业流程分析联合作业分析事务流程分析人机作业分析共同作业分析工程分析第二章节程序分析与流程经济原则2.1程序分析概述材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为

3、下一工序进行准备的状态材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态注对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容。材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示基本符号与组合品检为主同时数检数检为主同时品检加工为主同时数检加工为主同时品检加工为主同时移动第二道工序(工序号)A零件的第五道工序机器人搬运皮带搬运男子搬运毛坯的贮存加工中临时停止2ARBM第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析定义、目的是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检

4、验直至完成品为止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录，并以线相连表述产品制造流程的方法。产品工艺分析通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录发现产品流程的问题并进行有效改善，消除不合理与浪费第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析分析方法与技巧(1)5W1H方法——提问技术项目问题改善方向1．Way目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作2．Where在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局3．When什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序4．Who由谁来做?有无其它更合适的人

5、5．What做什么?可否简化作业内容6．How如何做?有无其它更好的方法(2)ECRS原则——改善方向符号名称内容E取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消C合并(Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的R重排(Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设

6、备，以节省人力、时间及费用第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析（3）产品工艺分析检查表项目内容1．有无可省略的工序1．是否有不必要的工序内容?2．有效利用工装设备省略工序3．改变作业场地带来的省略4．调整改变工艺顺序带来的省略5．通过设计变更从而省略工序6．零件材料规格变更带来的省略2．有无可以与其它工序重新组合的工序1．改变作业分工的状态2．利用工装设备进行重组3．改变作业场地进行重组4．调整改变工艺顺序进行重组5．通过设计变更进行重组6．零件、材料的规格变更所能带来的重组3．简化工序1．使用工装夹具简化工序2．产品设计变更

7、简化工序3．材料的设计变更从而简化工序4．工序内容再分配4．各工序是否可以标准化1．利用工装设备2．作业内容是否适合3．修正作业标准书4，标准时间是否准确5．有否培训5．工序平均化1．工序内容分割2．工序内容合并3．工装机械化、自动化4．集中专人进行作业准备5．作业方法的培训6．动作经济原则下的作业简化分析方法与技巧第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析工艺流程的组合分类直列形复合形分歧形合流形第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记

8、录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化1）制品的产量（计划、实绩）2）制品的内容、品质的标准3）检查的标准4）设备的配置5）流程的种类（分歧、合流）6）使用的原