前支柱内板零件冲压工艺研究

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1、前支柱内板零件冲压工艺研究摘要前支柱内板是汽车车身上连接顶盖撑条、立柱加强件的重耍结构零件，其产品形式典型、工艺方法灵活多样，本文通过对多个车型前支柱内板冲压T艺方案的对比、研究，对常用的成型方法及其各自优劣作一全而深入分析，总结规律，为今后新车型同类零件的开发工作提供指导。关键词前支柱内板冲压工艺成型方法模具结构TheStampingProcessResearchofWSPillarInnerPanelAbstractAimedatatypicalstampingpart,WSPILLARINNER,whichconnectsROOFRAIL&RETNFB-PTLLAR,cust

2、omarilyhasabranch-likeshape,thispaperintroduceseveralmethodsofitsstampingprocess&diestructure,analysestheadvantage&disadvantagetosummarizeabettersolutionforit・KeywordsWSPILEARINNERDielayoutStampingprocessDiestructure1引言前支柱内板零件通常呈树枝状（如图1）,结构典型。常用钢材牌号B250P、BSC2、DC03等，根据材料强度的不同，料厚通常为0.7至1.5mm不等。因

3、零件自身结构特点，材料利用率控制较为困难。图前支柱内板典型结构（D车型零件）该零件可通过单件成型、正拼双件成型、反拼双件成型等多种方案进行工艺设计，模具结构有翻转正切、正切翻边、双边侧切、正切侧切结合等不同规划，方式灵活多样，极具代表性。2研究对象本文以长安汽车自主研发的部分车型的前支柱内板零件为对象，进行工艺方案、模具结构的对比研究，零件结构见图1—图5：图2A车型前支柱内板零件图3B车型前支柱内板零件图4C车型前支柱内板零件图5E车型前支柱内板零件3搭接剖析前支柱内板零件典型搭接关系前支柱外板前支柱内板B柱加強件顶盖前擇条顶盖前内板图6前支柱内板零件典型搭接关系4方案对比通常，

4、该零件工艺方案有单件成型、双件成型两种思路。下面对长安汽车A、B、C、D、E五个车型前支柱内板零件工艺方案、模具结构进行比较，分析各口特点及适用范围。4.1单件成型方案一：盒形补充+翻转切边该方案是典型的手工线冲压工艺方案，特点是生产过程中，零件多次翻转以满足止修边和正冲孔的要求。材料分离以正修为主，辅以少量的局部侧切，工序数较多，但模具结构得以最大程度的简化，工装成本较低。采用盒形补充方式，凸模顶部为平面，初始接触面积大，拉延平稳，但成型深度较深，工艺补充部分浪费较大。根据我公司A车型前支柱内板零件的具体结构特点、量纲及生产方式，选用以上方案完成零件制造，具体工艺步骤为：第一序拉

5、延带切角，第二序全周正修边（粗切），第三序零件翻转，单侧正修边（精切）、止冲孔，第四序端头局部侧切（精切）、枝状端头止切（精切）同时完成冲孔、侧冲孔，第五序完成枝状端头的翻边及侧冲孔，附带零件整形。具体工序数模及模具结构简图如下：图70P10拉延+切角（方案一）图80P20全周正修边图90P30切边、冲孔（零件翻转）图100P40切边、冲孔、侧切边、侧冲孔图110P50侧冲孔、翻边、整形该方案零件试模坯料尺寸:1400X480X1.5mm,材料利用率约27%。方案二：棚形补充+侧修边根据B车型零件特点及生产规划，选择了单件成型棚形补充的方案进行工艺设计，第一序零件与车身方向30度，

6、后工序与车身方向成64度，切边以侧修为主，减少零件翻转和工序数量。图11为该方案拉延规划简图：BLW图120P10拉延（方案二）图13后工序冲压方向（方案二）零件通过四序成型，后工序工艺设计如下：PC/CUT0陀XJ1边、0U也沖九讪帆OPSO血叨毬丝孔0P40刃沁、令边图14后工序工艺设计简图（方案二）棚形补充方式的工艺补充面积较小，拉延深度较低，材料利用率相对较高，但对产品形状有一定要求，即棚尖圆角值必须较大，同时，在零件拉延过程中，板料初始接触面积较小,拉延稳定性不如盒形补充。侧切的应用增加了模具的复杂程度，但减少工了序数，降低了生产成本。该方案零件试模坯料尺寸:1600X4

7、20X1.0mm,材料利用率约32%。4.2双件成型方案三：正拼双件拉延+正修+翻边C车型前支柱内板零件通过左右件的拼合，构成典型的盒形拉延，如图所示:图15拉延数模图（方案三）该零件通过五序成型，后工序工艺设计简图如下:□P2.02-44.2x59.2Op30PIIDP40TR(\Ir-L—I图16后工序设计简图（方案三）若采用单件方案，该零件左右件供需10副模具，通过一模双件的应用，模具总费用降低约1/3,同时减少5个冲次，显著提高了生产效率。该方案在拉延吋将