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1、水泥稳定碎石底基层试验段施工总结一、试铺段概况本合同段路面底基层水泥稳定碎石层，在各方面的准备工作己完成，根据施工规范耍求，于2011年1月13日上午10点00分开始从本合同段K9+460右幅由北往南开始进行试铺施工，于2011年1刀15口下17：00分结束。本次水稳底基层试验段的摊铺桩号为K9+000〜K9+460右幅，摊铺长度为460米。现将摊铺过程的情况和有关项冃的确定进行总结。二、施工集料配合比：本施工段水泥稳定碎石底基层混合料级配，按规范要求进行的标准试验所确定的集料配合比为：石了①45%,石了②30%,石粉①10%,石粉②15%,水泥含量为3%,最佳含
2、水量为6.0%,最大干密度2.367g/cm3o三、松铺系数的确定：本次试验段根据以往的试铺经验，松铺系数按1.30进行试铺，根据松铺厚度和碾压后厚度实测厚度，确定松铺系数为1・33。（详见试验段摊铺厚度情况表）UIA、集料及水泥使用数量：本次铺筑长度460m,戏度16.34m,腋24cm,实际使用集料约4300T,水泥140ToB、集料的摊铺方法：本次摊铺采用一台摊铺机的拼装宽度为8叫另一台为8.25米，共2台摊铺机进行摊铺。本次摊铺现场控制面宽16.34米，分别在道路中心线右2米、右10.3、右侧19米处采用钢丝挂线，每隔10米打上钢桩测量出松铺高度控制线，一
3、方面确保松铺厚度，另一方面确保路面横坡准确。松铺高度由一个3人测量小组控制，1人负责水准测量，1人立塔尺，1人在钢桩上画出松铺高度线，并根据测量成果设置好两侧的钢丝线高度；每一台摊铺机设一个5人小组，其中1人专门指挥料车卸料，做好料车与摊铺机之间的衔接；2人负责控制自动安平仪，随时检测松铺厚度,确保实际松铺高度与钢丝绳一致；2人负责铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料或补撒细混合料以消除离析现象，以及将两侧边坡拍实。C、拌和机械：本工程水泥稳定碎石底基层混合料采用WBS300粒料拌合楼，拌和楼有4个料斗，均由计算机控制转速，进行拌和。混合料经筛分经
4、自测和监理抽检，其集料配合比符合设计要求。经对试验段的水泥剂量进行检测，水泥含量符合要求。D、集料含水量控制：本施工段水泥稳定碎石底基层混合料最佳含水量为6.0%,每工作口不少于两次测定各集料的含水量，以确保混合料含水量的准确。拌制水量在该拌和楼机组内由计算机控制，并根据天气情况作相应的调整；E、整平整形的方法：通过试验段确定三个小组：3人测量小组及每台摊铺机5人辅助小组。三个小组及施工机具相互协调、相互配合、紧密联系，确保摊铺施工正常,保证摊铺后能及时整平，消除离析隐患。F、压实机械组合：碾压是水泥稳定碎石层形成强度的关键，压实机具的配备是直接影响平整度、强度的
5、根木。木次施工我们配备了三台压路机：2台20T单钢轮振动压路机、1台胶轮压路机。初压时采用钢轮振动压路机与轮胎压路机一前一后组合，以l・5〜l・7kni/h的速度共同进退，各静压1遍。接着采用钢轮振动压路机以1.5〜l・7kni/h的速度采用弱振动碾压2遍，然后再使用强振动以1.8^2.2km/h的速度碾压5遍，最后采用轮胎压路机进行终压。碾压时，从低处逐渐向高处碾压，轮迹重叠1/2,—次碾压长度控制在60~70米。对于压路机不便碾压的边部采用振动夯进行人工压实，确保边部压实效果。随后我们马上进行压实度和平整度检测，结果均符合要求。据此我们认定采用以上碾压组合方式
6、可以满足要求，确保施工质量。G、拌和、运输、摊铺施工的协调配合：本次施工，料场到施工现场总长n.5km左右,采用东风自卸车运输,根据现场量测每次装车时间为2,10〃〜3,40〃,路上行驶6〜7分钟，卸至摊铺机料斗内（包括等待时间）3分钟左右，摊铺机每摊铺一车料2;30〃。由装车到返冋每车正常情况下基本小于30分钟。一小时每车基本可以运输2趟。本次试验段施工我们投入口卸车15辆，理论每小时运输总车次为30趟。按拌和楼300t/h测算，每小时可出18车混合料。因此车辆配备完全满足拌合楼的产量。摊铺机每分钟摊铺长度不少于1.5米左右，拆算混合料为14T,两台摊铺机的摊铺
7、能力满足拌和楼的出料能力。按此操作工艺和施T机械组合，从出料到碾压结束时间控制在水泥的初凝时间以内。H、密实度检测方法：一般路段规范要求每200m每车道检测2处，本段试验段长度为460米，为双车道，按规范要求，试验路段检测频率应是正常路段的2倍以上,本次测点数量为24处，当即进行压实度检测均符合规范要求。（详见压实度检测报告）五、确定每作业段长度：我方采用分两层12+12连续进行摊铺的施工方法。根据本次的试验段施工可以看岀制约施工进度的最大因素是拌和楼的岀料能力，拌和楼按最大生产能力每小时300吨的出料能力，先摊铺第一层12cm,长度控制在60~70米，摊铺及碾压
8、时间控制在
