水泥稳定碎石底基层试验段施工总结

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1、水泥稳定碎石底基层试验段施工总结1、施工简况3月21日，我标段在K0+600~+900左幅进行了水泥稳定碎石底基层试验段施工，路段长300m，由起点方向向终点方向推进摊铺。施工当日为阵雨转阴天，气温在15℃左右。底基层厚度为20cm，混合料采用WCB500拌和楼集中拌和。施工时，混合料的摊铺采用两台UT95S摊铺机进行，松铺系数暂取1.30。碾压采用SR20MP振动压路机和YL27-3轮胎式压路机各两台。2、试验段施工目的根据交通厅文件《高速公路沥青路面规范化施工与质量管理指导意见》，通过试验段的施工，明确以下主要内容：（1）验证

2、用于施工的混合料配合比①调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；②调整拌和时间，保证混合料均匀性；③检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度。（2）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数（3）确定标准施工方法①混合料配比的控制方法；②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；③含水量的增加和控制方法；④压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案；⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

3、（4）确定每一碾压作业段的合适长度（我部建议以30m为宜）。（5）严密组织拌和、运输、碾压等工艺流程，缩短拌和到碾压完成时间。8（6）质量检验内容、检验频率及检验方法。（7）试铺路面质量检验结果。3、施工准备（1）原材料准备水泥采用海螺32.5号复合硅酸盐水泥，我项目部试验室对水泥进行品质试验，检测的各项指标均满足规范要求。碎石为柴桥东山门料场生产。我项目部试验室对各档碎石进行检测，结果为集料的压碎值为17.8%，优于规范要求；液、塑限指标均满足规范要求。碎石筛分成三档料：碎石（19~31.5mm）、碎石（4.75~19mm）、石

4、屑（0~4.75mm）。试验筛分成果表明：各档碎石按比例掺配后混合级配良好，满足规范要求。（2）混合料的配合比设计我项目部试验室设计五种配合比进行试验，最后监理根据平行试验结果确定混合料的设计配合比为：石屑（0~4.75mm）∶碎石（4.75~19mm）∶碎石（19~31.5mm）=38∶36∶26，水泥剂量为3.3%，最佳含水量5.5%，最大干容重2.2g/cm3。（3）物质准备基层工区拌合站有两个水泥罐，在3月20日已经灌入水泥，共计85.5T；碎石按不同规格堆放在料场，各种碎石的数量满足试验段施工的需要。各种集料按规格分别堆

5、放，插牌标明。混合料采用WCB500型拌和机拌和，拌料前已对拌和设备及配套设备进行了检查，使各种设备、仪表处于正常的工作状态；提前对计量装置进行了校核、标定，保证混合料的用量允许偏差符合规范要求。摊铺机、压路机均按试验段施工方案要求进场，由专职机械管理人员进行检修，满足施工要求。（4）现场准备在施工前对路基进行检查，对有局部缺陷的进行了处理。每隔10m在路基的中线放出控制桩，同时用石灰撒出基层的边线，较好地控制了摊铺宽度。（5）技术准备3月19日晚，项目部组织专题会议对各作业人员进行技术交底，由项目8总工主持、各部门负责人、工区所

6、有施工人员参加，对水泥稳定碎石施工的技术要求、质量控制要点、机械操作规程及安全文明施工均作出明确的要求，使施工方案和工艺流程在试验段施工中得到了很好的落实。4、混合料的拌合开拌前，试验室人员到场检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比。按照施工配合比，混合料正式拌和前根据级配和拌和机产量确定好各个料斗电子秤和料门开度。同时根据上、下午的气候不同，项目部试验室通知拌和站进行了两次含水量的调整，并且作了台帐记录。在正式开拌之前，拌合机进行了试拌，在混合料质量均匀、稳定后进行规模施工。5、混合料的运输混合料的运输距离约12km，汽

7、车行驶平均速度18km/h，因为运距较远，摊铺机的速度采用慢速，为1m～1.1m/min，为保证摊铺连续不间断进行，共配备了15台15T的自卸汽车。装料时运输车辆排队等候在贮料仓下，装料前对车辆车厢进行清洗、晾干，装料时按前→后→中至少三次移动的方法进行装料，不得装料太满外溢，有效地防止了装料堆高交叉部产生严重离析现象。为保证混合料的含水量，在运输过程采用帆布覆盖。运输车辆到场后由专人指挥车辆在未洒水的路段上调头，间隔一段时间在一处集中倒车，指挥人员看护好中侧钢丝基准线，以免倒车时压倒，倒车驶进摊铺现场，以免影响下承层；摊铺机前有

8、专人指挥车辆，以确保混合料的连续均匀摊铺。车辆到场后分列两边，前后相距约10m，车辆倒车时统一在摊铺机前30cm处停车，挂空挡卸料。在试验段施工过程中，出现局部停机待料现象，经我部研究认为，料车数量不足导致。经分析，运输线路沿线红绿灯较多，交通量大