超精密加工机床系统研究与未来发展

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1、论坛FORUMFutureMachineTool未来机床备能更方便地实现个性化、多样化发加工精度。未来机床将向大型化和微小化展的一个追求。新型的快速点磨削成形技术具两极发展。3机床专门化——采用新工艺和新有磨削区域小、磨削力小、砂轮使用船舶、能源装备、国防科技及航系统技术，提高加工质量和效率寿命长、磨削温度低、冷却简单等特空航天事业的发展，急需大重型机床未来工艺适用性的专门化数控点，实现了绿色制造。加工。光学镜面、导光板模具、医疗机床将在高效率、多品种、批量生产新的加工原理如基于电化学阳器械零件等精密微

2、细加工的产业，需超精密加工机床系统研究与领域不断涌现。兼顾柔性、高效、低极溶解的原理来去除金属材料，无宏要能适应微小型尺寸结构和微纳米成本和高质量且便于重构的新型制观切削力，对工具阴极无损耗，适宜加工的高精度新型制造工艺和装备，造系统——快速重组制造系统可适加工压气机末端高温区的合金和钛从而形成了机床向大型化和微小化未来发展应不确定性的市场环境。其原理为合金变截面扭曲叶片的高难度整体涡两极发展的趋势。由于晶片和光学通过对制造系统中设备配置的调整轮叶盘及叶片加工，用电解加工工艺镜片等硬脆材料加工的需要，超

3、精密[3]或更换设备上的功能模块来迅速构取代高速铣削及五轴电火花加工。磨削和研抛以及非机械能的特种加ResearchandDevelopmentofUltra-PrecisionMachiningSystem成适应新工艺要求的制造系统。这4机床绿色化——全生命周期管理，工方法的设备将进一步发展。不仅要求软件具有开放性，硬件也要保护地球开放成为功能可重构的机床。未来机床以发展高能效、节约资结束语北京航空精密机械研究所在地精密制造技术航空科技重点实验室 张建明 庞长涛柔性、伺服CNC数控控制技术源、减少机床

4、制造和应用时对环境的金属切削机床总体上一直沿着在成形压力加工领域的发展将使全污染为技术核心，采用干切削和微量加工精度与效率提升和人工智能优净成形的坯件轻量化，可减少加工过润滑技术可节省成本，提高加工效率化控制相结合的方向发展，以实现智程中的材料和工时消耗，减少污染物和表面质量,促进机床的绿色化。能化的集约制造技术。随着集成电现代超精密加工机床与系统已应用到当代多个高端技排放。精锻成形和精铸成形可大幅对于汽车生产线等切削载荷较路、光学元器件等微细加工要求以及提高材料利用率。塑性成形技术大大的场合，切削液具

5、有较好的冷却切新型难加工材料的加工需要，探求激术领域，在推动科技进步方面发挥着重大作用。总体上，我多在室温下实施，减少了零件生产过削区和冲刷切屑的作用，通过切削液光、高能电子束等微纳米制造的新型国该项技术与国际先进水平还有较大差距。瞄准未来发展程中的能量消耗，提高了内在品质。循环系统增加清除液膜破裂排出的加工能源的加工装备，也将不断的深方向，抓住主要矛盾，突破关键技术，适应发展需求，对推动零件成形后不需要加工或者很少的油滴和补充乳化剂来提高切削液使化发展。我国科技进步，加强国防建设具有重大意义。加工，减

6、少加工工时，实现节能、降耗用寿命，并添置切屑挤压成块和排清金属成形加工机床也同样在高的目标。残液的装置，可最大限度减少对环境效基础上向精密化、柔性化方向发[4]增材制造成形（3D打印）技术，污染的影响。展。CNC控制技术正在改变传统的满足结构复杂、传统方式难以生产的绿色设计是机床绿色化的首要冲压与模具的单一成形方式，如伺现代超精密加工机床与系统已得良好的超精密加工效果。这里的加高附加值零部件制造的要求，降低新环节，包括机床轻型结构设计、绿色服压力机、点碾压成形机、内高压成应用到当代多个高端技术领域，在工

7、精度依赖的是工艺方法，而不苛求产品推出的周期。材料选择、绿色制造工艺规划、可拆形机及当前正在兴起的增材制造设推动科技进步方面发挥着重大作加工机床本身的精度。低机械精度的数控系统采用前置反馈、前馈控卸和易维护性结构方式、包装运输简备等，正在促进成形加工进一步向精用。总体上，我国该项技术与国际加工机床仍可达到高的光学元件加张建明制、跃度平稳控制和高响应矢量滤波便性和回收利用处理方案等。在不化、省材和节能方向发展先进水平还有较大差距。瞄准未来工精度效果，这类机床通常也被称为研究员，研究领域主要为超精密加抑振（

8、HRV）控制技术，用以抑制因牺牲产品功能、质量和不增加成本的工、测量、测试与装备制造，曾在美国威发展方向，抓住主要矛盾，突破关键“非确定性”（Non-deterministic）加工高速运动所引起的跟踪误差和系统前提下，充分考虑产品开发、制造和参考文献斯康星大学计算机控制与测试实验室技术，适应发展需求，对推动我国科机床。采用传统加工方法的“非确定振动等不良后果，以实现高速高效。使用过程中对资源的消耗和对环境[1]盛伯浩,黄韶娟,赵宏林.中国