供方质量能力审核检查表

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1、供方名称:序号内容评价对象/结果评分程序文件计划实施记录一、质量管理体系1建立IS09001质量管理体系，并通过认证。O2质量目标可测量并层层分解至各职能部门。OOO3最高管理者定期实施评审质量体系的有效性。OOOO4理解过程方法，明确顾客导向过程、支持过程及管理过程。OOO5制造过程变差采用统计技术方法控制。OO6进行产品审核，进行缺陷分析。OO7建立实验室管理程序，并实施。OOO二、采购管理控制1采购原材料等产品按照质量耍求供货。OO2做到只有合格的材料才能入库或进入生产车间。O3材料存放和搬运做到了“先进先出”。OO4入库检验接收准则（如检验计

2、划、职责）确定，并口得到很好应用。OOO5质最能力强的合格供方供货倾斜性。OO6外购产品执行“首批样件”认可制度。OOO7对供货商作质量能力调查。OO8对供方供货质量业绩进行评价，并对存在缺陷要求采取措施纠正。OO三、生产设备管理1合理配备生产设备（机器、工装模具），并有登记台帐。OOO2生产设备有计划/规定进行维护、保养。OOO3关键设备的标识，要求进行点检，重要参数有控制和调节规定。OO4设备和工装模具按要求存放和维护。OO5关键设备、工装有备件计划，能适应“应急计划”要求。O四、现场管理1操作岗位员工素质符合相应岗位的能力要求，并得到培训。OO

3、2生产和检验场地符合要求（整洁、干净、照明和安全等）。O3设备、产品、操作和检验场地有定置管理规定，并执行。OO4对调整加工和自检有调整样件或极限标样。OO5检测器具在加工场地和检验点按照要求存放，并维护。OO6存放和运输工位器具和产品特点相适合。OO7材料/零件的物流合理。O8材料/零件在加工工位前后有明显标记（加工和检验状态）。O9不合格晶，可疑晶及废站须作明确标记，并隔离存放。O10原、辅材料等均冇明显标识，确保存放、搬运不混料、混批。O11明确生产制造过程中检验场所，标识检验产品（零部件）的状态。O五、技术文件管理序号内容评价对象/结果评分程

4、序文件计划实施记录1现有的加「•流程编制工艺规程。O2工艺规程和操作规程等作业指导书在牛产现场易于得到。O3所有技术文件，作业指导书受控并有效。O六、过程控制1重要的工艺参数有规定。OO2各工艺参数的执行冇据可查（检查、调节按钮、显示仪）。OO3对检验结果作质量变化趋势分析、评价。OO4缺陷排除扭施，做好记录，并对扌旳施冇效性进行验证。OO5重耍产品/过程特性在文件中标识规定。O6对关键特性采用SPC方法进行过程监测。OO7模具和设备受到冇效监控。OO8试生产和批产时进行过程能力分析，能力不足时采取适当的措施。OO七、产品监测1按控制计划和工艺卡片等

5、对生产制造过程实施监控（定期实施过程白查）OOO2有首件检验规定，并严格执行。OO3最终检验有详细的检验规程。OO4监测装置和方法对发现缺陷的合理性。O5定期对检验、测量和试验设备实施检查，必要时进行校准。OOO6重要产品特性项冃的监测得到充分考虑。OO8有缺陷的产品采用统计方法分析，并制定改进措就。OO9返工作业制订作业指导书。O10返工必须在规定的场所、人员按文件规定进行，返工的产品重新检验。OO11产品包装按照顾客的要求实丿施。O12新的和更改过的产品/过程应规定批量生产认可的条件。OOO13对库存件确保留有必要的间隔，检杳其损坏程度和质聚。O

6、O14外购产品规定验收要求和有关质量认明。OO八、纠正和预防措施1对顾客提出的纠正指导书，确实进行回复。OO2对实施的纠正措施进行有效性评价。OO3对退货批的不合格品，分析发生的原因，防止再次发生。OO4使用各种活动计划等，对提高质量、服务（交货期、交付）、价格等，实施持续改进。OOO总分合计：评分规则:1、木表共九大项，60条，合计100分，貝中每条1.7分。2、若某项（或条款）不适宜（如没有产品设计职责），则将不适宜项（或条款）去掉，按E实得分/刀标准分X100分计算。3、计分：①未开展0分，②刚开始（起步）0.5分，③基本做到0.8分，④做得比

7、较好1.2分，⑤很好满分。4、审核得分评定：$90分，优良；75-89分，合格；60—74分，不合格但可用；＜60分，不合格且不可用。评审人员评审结论评审口期