反向齿轮器箱体夹具设计说明书

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1、2014课程设计——反向齿轮器箱体夹具设计反向齿轮器箱体夹具设计说明书第一部分：加工工艺规程设计一反向齿轮箱的用途该反向齿轮箱用途非常广泛。常用于加速减速，就是常说的变速齿轮箱；改变传动方向，例如我们用两个扇形齿轮可以将力垂直传递到另一个转动轴；改变转动力矩，同等功率条件下，速度转的越快的齿轮，轴所受的力矩越小，反之越大；离合功能，我们可以通过分开两个原本啮合的齿轮，达到把发动机与负载分开的目的，比如刹车离合器等；分配动力，例如我们可以用一台发动机，通过齿轮箱主轴带动多个从轴，从而实现一台发动机带动多个负载的功能。二反向齿轮箱的工艺特点和技术要求

2、按表1的形式将反向齿轮器的主要技术要求列于表1中。表1反向齿轮箱零件技术要求表加工表面尺寸及偏差mm表面粗糙度Raum形位公差mm上盖接合面2001.6平行度0.05上盖接合面Φ12孔126.3Φ16mm沉头孔166.3吊耳上凸台面6.3左右轴承凸台端面6.32014课程设计——反向齿轮器箱体夹具设计Φ47mm轴承孔Φ47-0.008+0.018Error!Nobookmarknamegiven.1.6同轴度Φ0.01Φ35mm轴承孔Φ35-0.008+0.0181.6前端面Φ12mm孔Φ120+0.0191.6Φ35mm吊耳孔Φ350+0.02

3、73.2轴线与上盖结合面平行度0.05为了实现改变方向、力矩等功能，其轴承孔与轴承有很高的配合要求，因此尺寸加工精度要求较高，而且要求较高的同轴度。上盖结合面作为设计基准和定位基准，要求较高的平面度。为了保证齿轮箱有较高的装配精度，上盖面采用销定位，因此需要与上盖进行配作。吊耳孔虽然尺寸精度要求不高，但要求对上盖面有很好的平行度。综上所述，该反向齿轮箱的各项技术要求比较合理，符合零件在实际工作中的功用。三定位基准的选择1．粗基准的选取原则（1）、若工件必需首先保证某重要加工表面的加工余量均匀，则应选该表面为粗基准（2）、在没有要求保证重要表面加工

4、余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以使这个表面在加工中不致因加工余量不足造成加工后仍有部分毛面。（3）、在没有要求保证重要表面加工余量的情况下，若零件有的表面不需要加工时，则应以不加工表面与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。（4）、选作粗基准的表面应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，以便定位准确，装夹可靠。（5）、粗基准在同一方向上通常只允许使用一次，否则定位误差太大。本箱体零件选用下底面作为粗基准。以下底面作为粗基准加工上盖接合面和前端面，然后加工上盖结合面的螺栓孔可

5、以为后续工序准备好精基准。2.精基准的选择根据该箱体零件的技术要求和装配要求，选择上盖结合面和上盖结合面螺栓孔为精基准进行加工。选择上盖接合面和上盖结合面螺栓孔2014课程设计——反向齿轮器箱体夹具设计，零件上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。选用上盖结合面作基准时，采用一面两销的方式定位，夹紧稳定可靠。四加工顺序的安排1.机械加工顺序（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——上盖接合面和前端面。（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，再安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面—

6、—上盖接合面和前端面，后加工次要面。（4）遵循“先面后孔”原则，先铣削上盖接合面，再钻接合面上的孔，先铣削吊耳凸台面，再钻孔。五确定加工方案在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表2列出了反向齿轮箱的工艺路线。表2反向齿轮箱工艺路线、设备及工装的选用加工表面表面粗糙度Ra/um加工方案上盖结合面1.6粗铣-半精铣-精铣前端面6.3粗铣-半精铣吊耳上凸台面6.3粗铣-半精铣左右侧面6.3粗铣-半精铣上盖接合面Φ12mm孔6.3钻Φ16mm沉头孔6.3锪Φ47mm轴承孔1.6粗镗-半精镗-精镗Φ35mm轴承孔1.6粗镗-半精镗-精镗前端面Φ12mm

7、孔1.6扩铰Φ35mm吊耳孔3.2粗镗-精镗六确定加工路线1.粗铣上盖结合面2014课程设计——反向齿轮器箱体夹具设计1.粗铣前端面2.钻上盖结合面φ12连接螺栓孔3.粗铣两侧轴承凸台端面4.粗镗两侧个轴承孔5.粗铣吊耳上凸台端面6.粗镗吊耳孔7.半精铣上盖结合面8.绞上盖结合面φ12的螺栓孔9.半精镗两侧轴承孔10.半精铣前端面11.半精铣两侧轴承凸台端面12.半精铣吊耳上凸台面13.精镗吊耳孔14.钻前端面φ12的孔15.钻前端面2×φ10的孔16.钻底面M12的螺纹底孔，锪φ20的孔17.钻两侧轴承凸台端面上6个M6的螺纹底孔18.绞前端面

8、φ12的孔19.锪前端面φ10的孔为M12的螺纹底孔20.在上盖结合面上钻4×M8的螺纹底孔21.在上盖结合面上钻4个φ5的油孔22.钻