连铸车间工作总结

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1、2012年连铸车间工作总结今年以来，在公司和厂领导的正确带领下，在相关车间、科室的大力支持下，我连铸车间充分依靠全体员工，紧紧围绕今年我司工作部署和生产经营目标，以提高经济效益、促进企业发展为核心，同心协力，真抓实干，奋发图强，在各项工作中都取得了较好的成绩。截止2012年9月31日止，车间共生产铸坯1237539.04吨，比去年同期增加326284.87吨（今年3#高炉提供的铁水较多）；铸坯合格率99.94%,比公司要求的99.5%高0.44%;平均月产量137504.34吨，比去年每月增加36253.87吨；最高日产量5581.2吨（7月22日118炉），最高月产量150914

2、.9吨（8月份），最高班产量964.1吨（6月15日3#连铸机丙班20炉）；铸机台时产量91.37吨/小时，比去年同期增加3.55吨/小时；铸机作业率69.74%,比去年同期降低0.31%（因铁水不足，3台连铸机一般只生产两台机，总有一台机闲置）；中间包平均包龄52.3炉/包，最高包龄66炉（30小时）；最高连浇炉数179炉/组；结晶器铜管平均通钢量5340.5吨/支，比去年增加782.9吨/支；月平均漏钢次数为0.59次/万吨钢，比去年同期减少0.75次/万吨钢；全流率92.04%,比去年同期提高1.23%;钢水收得率9&5%。回顾全年，我们始终围绕连铸机顺产、提高钢水收得率和降

3、本增效扎扎实实地抓好了以下几方面工作：1、提高钢水收得率2011年钢水收得率仅为98.41%,最低的是去年9月只有97.44%。为此车间从今年6月份开始从各个环节严抓细管，并出台对应的管理措施：(1)定期校核行车和轧钢炉头电子称，确保其精度。(2)减少非计划停浇事故。(3)减少漏钢、顶坯、重接等次数。(4)确保设备运行正常，减少因设备和人为操作原因造成的非定尺坯和弯坯数量。(5)提高大包工在浇注末期分清钢水和红渣的能力，把钢水浇宀丿匚O(6)控制好切头和尾坯的尺寸，并减少废品。(7)制订对标挖潜奖励措施，奖好罚差，提高职工积极性。实施后效果：截止9月底，月平均收得率为98.5%,其

4、中6月、7月、8月、9月收得率分别为98.61%.98.8%.98.75%、98.85%,连续4个月都大于98.6%以上。2、提高拉速(1)6月15日起，我车间在3#机开始做提高拉速试验，单流最大拉速3.Om/min,正常最大总拉速可维持在10.8m/mino(2)6月25日起，我车间在1#机开始做提高拉速试验，单流最大拉速2.5m/min。(3)中包加高：(增高20cm)。3#机去年已全部加高，9月13H2#机试验加高的中包(累计已加高5个包)，均成功。加高的好处是：①随着钢液面高度增加，钢水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净；②能储存更多的钢水；③可以提高拉速，在同样的时间

5、内产量更高，节约耐材，降低吨钢成本！3.降低万吨钢漏钢次数。攻关前状况：去年同期车间万吨钢漏钢次数为1・34次，漏钢次数与三钢相比仍有差距，为此车间制订了攻关目标：力争全年万吨钢漏钢次数＜1次。为了攻关该项目，车间和其它科室共8人用了9个月时间做了大量工作：(1)制订合理的温度制度，钢水正点率控制在3-8分钟，并确保合适的中包钢水温度：1515-1535°C(HRB系列)；1530-1545°C(HPB235);杜绝高温钢上台。(2)3台机全程跟踪设备安装精度，引锭杆对弧精确到0・5niin以下;流间距和外弧基准线偏差小于1mm以下。(3)严格执行标准化操作规程，各岗位实行规范化操

6、作。(4)跟踪记录保护渣使用效果，根据现场生产实际情况选用性能良好的保护渣，保证足够的液渣层厚度和合适的融化温度，减少因保护渣润滑不良造成的漏钢事故。攻关后状况：截止到今年9月份共有8个月万吨钢漏钢次数少于1次，最少的为0.27次(1月份)。每万吨钢1#机漏钢次数为0.43次，2#机为1次，3#机为0.34次，车间平均为0.59次，比去年同期减少0.75次。由于漏钢次数的明显减少，连铸全流率达到92.04%,设备损耗减少，钢坯质量上了一个台阶，同时可以加快生产节奏。4、减少废品，提高钢坯合格率。实施前：去年分别对1#机和2#机进行了技术改造，把原来的6米弧改为7米弧、铸坯断面由15

7、0mmx150mm改为160mnix160mm,对于新的断面和新的铸机弧度本车间都是没有接触过的，属于新课题，为此不得不重新为其制订新的技术操作规程和合理的连铸工艺制度(温度制度、拉速制度、配水制度)，在摸索过程中断断续续有零星废品出现，尤其是9月中、下旬2#机在生产HPB235钢种时出现批量废品，废品达到109.19吨。针对这种情况我们今年主要采取了以下措施：(1)调整二冷室各段喷嘴型号；调整二冷水比水量和各段比例，1#机、3#机零段增加一排角喷，效果比较好；2#机