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1、锻压技术 1998年 第6期·冲压·波纹板成形工艺及其冲压模具设计3天水锻压机床厂研究所(741020)王煜翥 摘要 介绍了邮政车波纹板侧蒙皮冲压成形的一种新工艺方法,并简单介绍了其冲压模具的结构形式及其工作原理。关键词 波纹板 波形槽 工艺 模具波形槽——冲压百叶窗口——切边(波纹板百一、制件分析叶窗口上边缘)。生产实践证明,这种成形工艺方法存在以下几个方面的不足:某厂生产的邮政车波纹板侧蒙皮如图1所(1)周转工序多,制造周期长,成本高,生示,材质为LF21,厚度为1mm,它与车体侧围产效率低;骨架组成侧围。制
2、件技术要求保证波形槽各棱(2)制件成形需用压力设备较多;边互相平行,保证各槽之间的间距误差不超过(3)由于波纹板波形槽采用逐槽压制成形的±0105mm,并要求保证波纹板下边缘各制件方法,制件精度差,很难保证波形槽各棱边平行及尺寸一致。这样,不仅可以确保波纹板侧蒙皮槽间距尺寸一致,因此造成搭边时波形槽互相错宽向相相搭接顺利、整齐,而且能够有效利用位的现象。这不仅给后序排钻钻孔、排铆铆接和装和发挥该厂现有排钻、排铆设备的作用。配工作带来许多不可避免的麻烦,同时也由于要经过人工修配等工作过程,严重拖延了生产进度,增加了工
3、人的劳动强度;(4)由于各波形槽之间的间距累积误差大,因此波纹板下边缘切边距离尺寸不一致,搭边后车体侧围外观欠佳。基于以上原因,我们从经济上的合理性和技术上的可能性出发,对波纹板侧蒙皮的成形工艺方法进行了分析研究,结合生产实践经验,确定了新的成形工艺方案。图1 波纹板侧蒙皮三、波纹板成形的新工艺方案二、波纹板成形的传统工艺方法根据制件特点及制件技术要求,分析认为:目前,该厂生产这种波纹板侧蒙皮采用传(1)波形槽逐槽成形,各槽间距与棱边平统的成形工艺方法:剪切下料——逐槽压制行度是依靠制件送料移动的距离来保证的,同时
4、,板料的弯曲变形引起板料移动存在于波形3男,28岁,工程师槽两侧,因而累积误差大,形成各制件互相搭收稿日期:199721222216接时波形槽错位的现象。显然,制件各槽间距一段成形(一模三槽),同时电磁铁通电动作锁紧和棱边的平行必须依靠模具来保证,而使波纹爪锁死导杆,压头返程,压头如此多次循环动作直板各槽一次整体成形是不现实的,这是因为受至剪切单元完成对波纹板下边缘的剪切,此时所到模具大小及板料弯曲变形移动等因素的限有电磁铁失电,弹簧15作用迫使锁紧爪松锁,上制。那么,采用组合模具分段压制波形槽成形模由回程弹簧14
5、作用返程,至此即完成对波纹板不仅在成形工艺上是可行的,而且可以实现把的冲压成形。板料弯曲变形移动方向控制在波形槽的一侧。(2)波纹板波形槽成形后,再对制件下边缘进行切边,这样可保证各件波形槽下边缘距离尺寸一致。但制件各槽成形后由于受到下边缘距离尺寸大小的限制,制件切边时无法压边,所以利用压槽模来压边剪切是十分必要的。(3)设计专用压力机,采用移动压力机压头的方法对组合模具分别压制。从上述三个方面出发,我们确定了波纹板侧蒙皮成形的新工艺流程方案:剪切下料——成形(冲压百叶窗口,压槽,切边)。四、波纹板冲压模具的结构及
6、工作原理图2 波纹板冲模的结构11导柱 21下模(成形波形槽)31下模(成形百叶窗11模具的结构口)41下模座 51上模座 61上模 71上模 81上剪刃如图2所示,由于制件的成形包括了冲百叶91上刀座 101间隙调节装置 111锁紧爪 121工作台窗口、压波形槽,切边等工序,所以波纹板冲压131导向套 141回程弹簧 151拉力弹簧 161电磁铁成形模包括冲压(百叶窗口成形)、弯曲(波形槽31模具设计要点成形),剪切(波纹板下边缘成形)等3个单元共(1)适当加长导向套长度,增大导杆直径以20组模具,其中弯曲模具每
7、3个波形槽为一组模加强导向作用和定位精度;具共18组,值得注意的是,每个单元或每组模具(2)回程弹簧应有一定的刚度,以保证上模都是独立的,因此增加或减少其中一组或几组模顺利返程;具就可以相应地得到不同规格尺寸的制件,当然,(3)锁紧爪锁紧面应有一定角度以保证松锁主要是改变弯曲模具组的数量。另外,剪切单元的力足够小并能够实现完全自锁。上剪刃和下剪刃的间隙可依靠间隙调节装置来调节,因此对于不同材质或不同厚度的制件可相应五、结论调整其间隙。21模具的工作原理这种波纹板成形工艺方法满足了制件精度要首先,随着上模5下行完成对
8、百叶窗口的冲求,保证了后序加工顺利进行,也缩短了生产周裁和压制成形,电磁铁16通电动作,锁紧爪11锁期。虽然模具结构相对复杂,制造精度高,但分死导杆1,此时压力机压头返程,然后,压头平移段设计,分组组装大大方便了工艺制造。而且使该并下行,弯曲上模7压下完成波纹板波形槽的第厂生产设备有效发挥到最佳的效果。17
