fanuc与华中数控系统中常用指令的对比分析.pdf

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1、科技信息○机械与电子○SCIENCE&TECHNOLOGYINFORMATION2008年第30期FANUC与华中数控系统中常用指令的对比分析阳1杜珂2（1.山西省机电职业技术学院山西长治046000；2.长治清华机械厂山西长治046011)【摘要】本文就FANUC和华中数控系统中常用指令的功能及指令格式进行了详尽的对比分析，指出了它们的异同点及编程中的注意事项，为数控编程人员提供了一定的编程帮助。【关键词】FANUC系统；华中系统；编程指令ComparisonandAnalysisofusefulcommandsinFANUCandHuaZhongCNCsystem（Yan

2、gYunShanxiInstituteofMechnicalandElectricalEngineering，ChangzhiShanxi046011）【Abstract】FunctionsandformatsofinstructioninFANUCandHuaZhongCNCsystemhavebeenanalyzedindetailinthepaper,inwhichthedifferencesbetweenthemandsomenoticesoftheprogramminghavebeenpointedout.Toacertainextent,ithasprovided

3、somehelpforthenumericalcontrolprogrammers.【Keywords】FANUCsystem；HuaZhongCNCsystem；Programminginstructions0．引言华中系统的指令格式为：G81X＿Z＿K＿F＿。此指令的功能和使用华中数控系统是武汉华中数控股份有限公司与华中理工大学在方法与FANUC系统中的G94完全相同。FANUC系统的基础上，根据我国国情联合研制开发的，而FANUC系3）车削螺纹简单循环统是日本FANUC公司研究开发的。两种系统既有相同之处，也存在FANUC系统的指令格式为：G92X＿Z＿F＿一定差异，下

4、面针对两系统在常用编程指令方面的几点不同进行比此指令可使刀具从循环始点A走矩形轨迹回到A点，即A→B→较。C→D→A。当采用绝对编程时，X＿Z＿为螺纹终点C的坐标值。当采用1．车削类指令相对编程时，X＿Z＿为螺纹终点C相对于螺纹起点B的增量坐标。F1）内外径车削简单循环为进给速度。当切削锥螺纹时，格式为：FANUC系统的指令格式为：G90X＿Z＿F＿G92X＿Z＿I＿F＿。此指令可使刀具从循环始点A走矩形轨迹回到A点，即A→B→其中I为螺纹起点与螺纹终点半径之差。当切削多头螺纹时，还C→D→A。可加Q＿，表示两条螺纹头部所夹的角度。（参见图3）当采用绝对编程时，X＿Z＿为切削

5、终点C的坐标值。当采用相对编程时，X＿Z＿为切削终点C相对于循环始点A的增量坐标。F为进给速度。当切削圆锥时，格式为G90X＿Z＿I＿F＿。其中I为始端半径与终端半径之差。（参见图1）华中系统的指令格式为：G82X＿Z＿I＿F＿。此指令的功能和使用方法与FANUC系统中的G92完全相同。[2]华中系统的指令格式为：G80X＿Z＿I＿F＿。此指令的功能和使用4）车削螺纹复合循环两个系统均是采用G76，但指令格式不同。方法与FANUC系统中的G90完全相同。2）端面车削简单循环FANUC系统的指令格式：FANUC系统的指令格式为：G94X＿Z＿F＿G76P(m)(r)(a)Q(Δ

6、dmin)R(dmm)此指令可使刀具从循环始点A走矩形轨迹回到A点，即A→B→G76X＿Z＿P_Q_R_F＿其中，m为精加工次数01-99。r为倒角量即螺纹切削退刀尾处C→D→A。其中每个尺寸字的含义与FANUC系统的G90完全相同，在这里不再赘述。当切削带锥度的端面时，格式为G94X＿Z＿K＿F＿。（45度）的Z向退刀距离，可以从（0.1-9.9）.a为刀尖角度（螺纹牙型其中K为切削始点B与切削终点C在Z轴方向的距离。[1]（参见图2）角）。Δdmin为最小切深，该值用不带小数点的半径量表示。d为精加工余量。X、Z为螺纹终点坐标值；P：螺纹牙深(半径值um)；Q：第一刀切深

7、um；R：锥螺纹始端半径与终端半径之差；F：导程。（参见图4）华中系统的指令格式：G76R(m)C(r)A(α)X(u)Z(w)I(i)K(k)U(d)V(Δdmin)Q(Δd)F(l)。其中，m：精车削次数(1～99)；r：螺纹收尾长度（0.11～9.9），其值为螺纹导程的倍数；α：螺纹牙型角，即刀尖夹角；u、w：绝对编程时，为螺纹终点C的坐标值，增量编程时，为螺纹终点C相对于循环始点A的增量坐标；i：锥螺纹起点与终点半径差；k:螺纹牙型高度；d：精加工余量；Δdmin：最小切削深度，即当n次切削时深