制造部门如何降低生产成本.ppt

《制造部门如何降低生产成本.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、製造部門如何降低生產成本講師于業鵬企業的目的是什麼?追求最大限度的利潤(為客戶創造價值）如何增加利潤?開源節流1.增加目前的生產銷售額來增加利潤2.降低成本，提高利潤降低10%的成本等於增加兩倍的銷售額舉例說明一、產品的成本結構總成本是指採購成本；運送成本；以及間接因操作程式，檢驗，質量保證，設備維護，重復勞動，後續作業和其他相關工序所造成的成本的總和。产品之成本结构成本的關鍵組成部分：1.直接的材料成本：用經濟可行的辦法能算出的，所有包含在最終産品中或能追溯到最終産品上的原材料成本。對汽車廠來說鋼

2、板就是直接原材料。直接原材料不包括膠水、釘子等專案，因爲在這極小部分上一個一個花時間計算成本時不合算的，它們應該被計入間接材料（副料）成本中去。2.直接勞動力成本：用經濟可行的辦法能追溯到最終産品上的所有勞動力成本。如機器的操作員、組裝人員。對需要大量高技術勞動力的産業來說，比如資訊業或IT業，直接勞動力成本會占很高的比例。要記住如果採購專案包括高技術勞力的時候，一定要有針對性地進行分析，不能直接將其他案例中的資料直接拿來運用。另外，要避免用本地的工資水準來衡量異地供應方的直接勞力成本，在資訊不足的

3、情況下往往會犯這種錯誤。3.間接生産成本（也叫生産管理費用）：除了上述成本以外，所有和生産過程有關的成本。它又包括:·可變管理費用，如水電、供應和勞力等。間接勞力是可變還是固定成本要取決於公司的性質。·固定管理費用，如租金、保險、財産稅、折舊和工商管理費等。·其他費用，如廣告、科研和銷售費用。生產部門降低成本的主要方向1.降低零件的損耗2.縮短工時3.降低不良4.節約能源如何减低加工费6工作时间分析无效率标准时间开动时间实勤时间勤务时间不开动休憩安排净加工除余准备调整收拾净加工作业如厕疲劳做业者的责

4、任1、标准速度未履行2、标准加工作业错误3、弥补错误的损失4、其他损失公司及管理者责任损失时间：会议、汇报、盘点、故障、等待、寻找及弥补错误的损失公司所规定之之休憩时间。7负荷时间有效生产开动时间净开动时间标准开动时间价值开动时间不良损失速度损失各种停止损失各种停止损失1、安排·调整时间2、故障·稍停时间3、等待·空转时间4·速度损失时间5、其实时间收率损失6、不良损失时间时间开动率净开动时间负载时间时间开动率时间开动率标准开动时间净开动时间良品数投入数量8生产设备之开动率理论工时的降低的/特性要因

5、图降低主作业工时削减制程削减零件数目治工具的开发手作业的自动化机械作业化激励作业标准提高技能设备高度化自动化模具并列加工设备活用市售品标准化规格化活用半成品高速加工化直接加工法改变加工法改换补材设备高度化复数制程的一贯加工化一体成形化金属模具材料变换结构改良设计研究惯例资讯收集理论工时的降低化减少附带作业进给器、喷射器机器人加工物装卸的自动化加工物的自动传送复合工具钻孔与螺丝模组合自动工具交换器工具交换合理化OneTouch结构金属模具治工具进给器（feeder）并列加工大型化机器人自动化设备9从质

6、分析作业者时间损失时间项目无效率时间不开动时间特征难以分辨（潜在性）故难为工作抽样之对象难以分辨（原在性）故难为工作抽样之对象计算法间接法开动时间-标准完成量时间直接法1工作抽样法2作业日报统计法比率无效时间开动时间不开动时间实际时间=20~40%=3~20%10理论工时查检表11成品率的提高对策错误、损耗对策材料成本降低材料成本降低对策表损耗率降低（种别区分）（TQC）废材再制（再生化方策）边剩材利用库存改善开拓利用方法加工法改良理论消费量的降低化（精密铸造）（切削改为成型）（结构改良）一体化电子

7、化削减零件数目（半成品利用）（加工法改善）（设计重新检讨）小型化电子化材料种别单价降低VA.代替材数据分析（资料库化）数据收集（事例研究）（模拟）（机能分析）（寻求最佳余径）行情资讯重新检讨采购管通采购方法改善（竞争原理活用）（付款条件）（追溯上游）12（价格谈判策略）材料成品率提高材料成品率提高对策表13边材、剩材利用库存总帐（个人电脑）边材、剩材之保管专案小组（活用研究体制）产品开发小组加工投入再利用燃料品目表示整备保管棚架职场别材种别（保管体制）残余量之把握（活用报告）担当者设定频率别场所（剩

8、材量明示）残余量盘存损耗之降低（损耗原因分析）材种别职场别职场别材种别（TQC）（ZD）收费卖掉损耗、废材之再利用情报收集损耗发生之实况把握寻求买家防止他材混入（再利用体制）再生化对策材料成品率提高对策查检表14材料的理论需求量降低查检表15现场常见之浪费161.時間上的浪費2.作業上的浪費3.等待換線的浪費4.機台故障的浪費5.缺料等待的浪費6.工作本身的問題7.訊息傳達錯誤所造成的浪費8.物品取放的浪費9.搬運的浪費10.不良重工的浪費11.庫存過多的浪費12.意