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《某高炉灰铸铁冷却壁技术协议.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。
1、技术协议需方：唐山钢铁股份有限公司设计院：唐山钢铁设计研究院有限公司供方：年月曰**钢铁股份有限公司北区1#高炉技术改造工程炉缸耐热铸铁冷却壁技术协议需方：**钢铁股份有限公司设计院：衬钢铁设计研究院有限公司供方：根据需方高炉体冷却设备制造技术要求，需方、设计院、供方经过友好协商，达成以下技术协议，并以此作为冷却壁的制造及检验依据。1、设备名称及型号：**钢铁股份有限公司炼铁厂北区1#高炉技术改造工程，高炉第1—3段灰铸铁（RTCr）冷却壁，多进多出冷却水管（4）70X6.5）,11块光面冷却壁。2、设备供货范围及数
2、量序号名称材料数量（件）重量（吨）备注1第1、2段冷却壁RTCr9块17.462第3段冷却壁RTCr2块3.83配套附件及U型弯管按图纸要求合计77套按图纸含3%余量按图纸3、技术要求3.1炉体冷却壁按图纸高炉炉体冷却设备（图号：0909LTl-2>3、4）要求制作。3.2炉体冷却壁本体材质为灰铸铁（RTCr）,RTCr铸铁的化学成份参考GB9437-88O3.3水管规格4）70X6.5mm无缝钢管，材质10#钢。采用机械冷弯成型，保证水管弯曲部位光滑，无皱折、裂纹，壁厚减薄率W15%。3.4冷却水管（包括护套管、吊
3、环）必须先进行喷沙除锈后，再进行防渗碳处理，铸造成型后钢管表面金相组织不得出现过共析钢层。从钢管外表面起向内1mm范围内对母体平均增碳量W0.11%,从渗碳较重部位制成的试样作拉伸试验，要求其延伸率山大于等于22%,钢管与铸体间无熔接，间隙小于等于0.3mm,钢管较容易的从两半试块上敲落。3.5冷却壁的冷却钢管弯制，防渗碳涂层（包括吊环、嵌入螺母）的要求：3.5.1冷却水管在浇注过程中釆取有效的防氧化措施，以避免冷却水管氧化，影响传热。3.5.2每根冷却钢管应用整根钢管由弯管机械冷弯而成，不允许有中间接头，对于腐蚀严
4、重有坑的钢管不能作为铸入管使用。3.5.3冷却钢管应按有关图纸弯曲成形，弯曲半径与有关图纸中所示名义尺寸的偏差允许为±2mm,弯曲处不允许有皱纹，凹扁，起皮和伤痕,由于弯管引起的管壁变薄量应小于原壁厚的20%,水管进出口中心线偏差允许±2mmo3.5.4冷却钢管弯制成形后进行通球试验，通球不合格的钢管不许铸入冷却壁内，不同直径的钢管应通过的球直径规定如下：（l）70X6.5mm钢管，球径（1）46mm4）63.5X6.5mm钢管,球径（1）40mm（l）50X6.5mm钢管，球径（1）30mm3.5.5水管弯制型后，
5、先进行通球试验，通球直径*46nim,木球正反方向顺利通过为合格。然后以1.5Mpa的水压试验，并用0.75kg木锤轻轻敲打，保压lOmin不允许出现冒汗渗漏现象，压降W3%为合格。3.5.6冷却钢管及套管（包括吊环）必须釆取有效的防渗碳措施，钢管外表面的涂层不允许有脱落和空缺，涂层厚度应在0.2至0.3mm之间,喷涂前应仔细清理钢管表面到99%以上显露金属光泽。3.6冷却壁制作完成后，用4）46mm木球正反方向顺利通过，试验压力1.5Mpa,保压20分钟，并用0.75kg钢锤敲击冷却壁各部位，不允许出现冒汗渗漏现象
6、，压降W3%为合格。3.7冷却壁允许偏差范围：3.7.1冷却壁各部分厚度差±5mni。3.7.2冷却壁的总高度偏差：±5mm,内外弦长偏差：±5mmo3.7.3冷却水管与保护套管同轴度偏差：①2.5mm,水管中心线位置偏差土8mmo3.7.4固定螺栓孔位置偏差：08mm,方头沉槽的边宽偏差：±5mm,水管高度偏差：±5mmo3.7.5热电偶保护管铸入壁体长度偏差：±5mm,伸出长度偏差：土1Omnio3.7.6冷却壁外弧面上水管周围的凸缘要求表面平整，高度允许偏差土1.5mmo3.7.7冷却壁保护管伸出冷却壁弧面要求
7、偏差±8mni。3.7.8所有冷却水管在任意位置中心线的位置度偏差土①8mni。3.7.9冷却水管的外露尺寸公差±10mm。3.8冷却壁表面质量要求：3.8.1.冷却壁任何部位不许出现裂纹。3.8.2.冷却壁内侧不许有任何形式缺陷。3.8.3冷却壁外侧（靠炉皮侧）表面上的铸造缺陷要求如下：当其深度不超过5mni,单个缺陷的直径不大于10mm,在100X100mm内不多于两处，可以不进行处理。当其深度从表面算起不超过10mm,单个缺陷的直径不大于40mm吋,允许进行修补，但每块冷却壁的修补处不得超过3处，修补后対修补区
8、进行适当热处理并打磨平整。3.9金相组织检验RTCr铸铁材料的金相组织检验按每包铁水为一•批量检验一次，检验用试块可取自化学成分检验用试块，金相组织检验的结果仅供制造厂和用户参考，不作为质量评定的标准。4冷却壁的水压试验：4.1试验压力：1.5MPa4.2试验方法：水压提高到达1.5MPa后，保持该压力20分钟，并用0.75Kg的钢锤敲击冷却壁
