面料织疵分析.doc

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1、面料织疵分析由纤维原料到最后制造成成品织物，需通过纺纱、织造、印染等工程，且每种工程中，又需通过一连续多个加工过程(Process)始能完成。在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均可能致使产品发生外观上之缺点。就理论上言之，加工之层次愈多，则发生缺点之机率亦愈高。在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵（FabricDefect）。但亦有在胚布状态无异状，若经漂、染加工后则显着出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵（LatentDefect）或隐性瑕疵。109/109我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。」，此语虽在现代工作精神上不合时宜，但用

2、在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mispicks)、断经(BrokenEnds)等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(DyeSpot)、结尾色差(TailingorEnding)等。品质优良之成品织物，其瑕疵应为极少。如某种成品织物之瑕疵甚多，不管是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品，均会阻碍其美观，而降低其价值。二、织物瑕疵之外观特征与成因109/109由纤维至成品织物，加工之时期可分为纺纱(Spinning)，织造(Weavin

3、g)，练漂、染色、印花(Scouring&Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工(Finishing)四大时期。现以在各时期中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征与生成之缘故分述于下：1.属于纤维原料、纱支缘故者2.属于织造缘故者3.属于印染整理缘故者4.生成缘故难以归属及专业加工者1.属于纤维原料、纱支缘故者(1)棉粒(Nep)(2)棉籽皮(Seeds)(3)粗结(Slub)(4)飞花(Flyer)109/109(5)节纱(CockledYarn)(6)纱支不均(UnevenYarn)　(7)云织(ClouddofWeaaving)　(

4、8)纤维点(FiberSpot)(9)批号不同(DifferentIots)(10)蒸纱不良(11)白点　(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。成因：109/1091.原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未完全除去。2.梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。(2)棉籽皮(Seeds)外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。成因：1.轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉

5、中。109/1092.清花过程未能将棉籽皮完全清除。(3)粗结(Slub)外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。成因：1.精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。2.精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。(4)飞花(Flyer)109/109外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。将纱略予退捻，可不致使纱断裂。成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维团，缠绕于纱上。(5)节纱(CockledYarn)109/109外观：在约纤物幅宽长度之一

6、段纱中，有间隔性之大粗结。纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。(6)纱支不均(UnevenYarn)109/109外观：由织物长面观看，织入之纱有粗细不均匀之现象。一般多发生在纬纱。成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。(7)云织(ClouddofWeaaving)外观：纬纱之支数显着不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。成因：纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细

7、者汇合在109/109一起。(8)纤维点(FiberSpot)外观：染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色者。成因：1.棉纤维中有死棉纤维。2.在纺纱过程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量之聚酯纤维，于染色时非使用分散性染料，及非高温施染，则聚酯纤维不上色。(9)批号不同(DifferentIots)109/109外观：化纤丝或化纤加工丝织物，混纺纱织物，支数粗细与密度均符合规定，但经染色后，经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。成因：1.在织造时虽使用丹崾嗤浚圃炫