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1、IE手法與提案改善IE服務團:殷衛民講義大綱主要的改善觀念IE初解常用IE手法簡介提案改善的步驟及做法案例介紹總裁訓勉面對微利時代的衝擊，賺一塊不如省一塊賺錢要看別人的臉色，省錢要看自己的角色即就是通過改善降低成本主要的改善觀念省則賺的思想售價=成本+利潤成本主義售價主義利潤=售價-成本成本=售價-利潤利潤主義主要的改善觀念主要的改善觀念改善和管理過程和結果遵循PDCA/SDCA循環把質量放在第一位用數據說話下一流程就是顧客主要的改善觀念改善和管理管理﹕1.維持﹕保持現有技朮﹑管理及作業上的標准。2.改進﹕改進現有標准為目標。2.1.改善﹕持續不
2、斷的努力﹐產生的小步伐的改進。2.2.創新﹕借助大筆資源投資于新技朮和設備﹐產生的戲劇性變化的改進。主要的改善觀念遵循PDCA/SDCA循環在“改善的過程”中,第一個步驟就是要建立：計畫(Plan)→執行(Do)→核查(Check)→處置(Action)→PDCA的迴圈，以PDCA迴圈作為“改善”持續運作的工具，以達成“維持標準”和“改進標準”的目標。PDCA不斷地在旋轉迴圈，一旦達成改善的目標，改善後的現狀，便隨即成為下一個改善的目標。主要的改善觀念主要的改善活動•全面質量控制/全面品質管制(TQC/TQM)。•及時生產方式(豐田生產體系)(J
3、IT)。•全員生產保全(TPM)。•方針展開。•提案建議制度。•小集團活動。主要的改善觀念及時生產方式(JIT)由大野耐一領導,首先由豐田汽車公司發展出來的。目的：要消除各種沒有附加價值的動作，同時達成一個去蕪存菁的生產體系，以便更具彈性地去適應顧客訂單的需求變化。觀念奠基：產距時間(TakeTime,生產一個產品的目標時間)週期時間(CycleTime)一個流(One-Piece-Flow)後拉式生產(PullProduction)自動化(Automation)U型細胞式生產線及縮短換模時間。主要的改善觀念7種浪費動作浪費不良修正浪費制造過多浪
4、費加工過剩浪費搬運浪費在庫量過多浪費等待浪費TOYOTAProductionSystem消除Muda主要的改善觀念改善活動的終極目標ProductivityQualityCostDeliverySafetyMorale制造更多的產品制造更受歡迎的品質更低廉的成本更短的周期安全的工作環境高昂的士氣主要的改善觀念提報表格提案改善表格提案改善提報表主要的改善觀念Foxconn-IE成本積效掌控價值工程開創資源分配及有效運用作業程式分析及規範製作,標准工時測定,產能規劃,生產現場管理,模擬仿真,製造流程改善,生產運作系統建構工業成本分析,工程經濟決策,產
5、品/模具/檢具/治具/自動化等設計改善,人因工傷防治,工作條件等改善廠房設施規劃,產能人力及設備評估,專案管理,生產計劃與控制,崗位分析,績效評估,費用管控規劃,資源優化整合分配與再運用IE初解IE的基本意識成本和效率意識問題和改革意識工作簡化和標準化意識全局和整體化意識以人為中心的意識IE初解IE常用技朮(1)方法研究(2)作業測定(3)工廠布置(包括厂房布置,车间布置和办公室布置,厂房的布置要考虑物流系统,国家的法规,环保消防,气候环境,能源的供应,市场分析,公司的发展前景,车间布置要考虑产品的工艺流程,设备的产能,人员的配备,物料的存储和运
6、输.办公室布置考虑其环境和工作性质)(4)物料搬運(5)人機工程(座椅高度,手柄大小,表盘形体的设计,生产车间照明的评估,SOP的悬挂高度,仪器仪表,工作台上工治具和制品的摆放位置都应该通过研究后,建立标准,形成标准化作业)(6)成組技術(7)系統分析IE初解IE常用技朮(8)事故與可操作性分析(工业安全的预防)(9)項目管理(10)成本分析(投入和产出的综合分析,以确定最佳的投资平衡点,投资回收期分析)(11)庫存控制(库存是浪费之源,是企业死亡的坟墓,为丰田公司的7种浪费之首,现代许多企业所提出的精益生产,都把庫存控制的能力作为企业的有效竞争
7、力,)(12)模擬技術(13)價值分析(14)資源分配(15)投資分析(16)組織研究IE初解IE的角色工作方法的設計和改善;操作標準時間及物料標準用量的設定;制程,夾具與工具的設計;4.成本的計算與分析;5.生產計畫與管制;6.產能計畫與分析;7.物料管理;8.品質分析與管制;9.工廠佈置;10.工業安全作業;11.工作評價與獎工制度的設立;12.事務流程的改善;13.系統或制度的設計等等更詳細地說，工業工程師在工廠裏做的事有：IE初解基礎IE手法體系工作研究方法研究時間研究程序分析操作分析動作分析作業測定預定標準時間工藝程序圖流程程序圖路線圖
8、聯合操作分析雙手操作分析人機操作分析動素分析動作經濟原則秒表測時工作抽查標準動作標準時間時間分析損失分析IE手法介紹跳頁說明:1.以上作
