数控机床机械系统装调与维修一体化教程 教学课件 作者 韩鸿鸾模块六6.4数控机床的润滑与冷却系统的装调与维修.ppt

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1、数控机床机械系统装调与维修一体化教程主编：韩鸿鸾模块六数控机床的辅助装置装调与维修任务四数控机床的润滑与冷却系统的装调与维修知识内容4任务引入1任务目标2任务实施3任务拓展5任务巩固6油压检知c)图6—25数控机床上的滑润与冷却数控机床上的滑润与冷却床身X轴油排数控机床上的滑润与冷却任务目标掌握数控机床润滑系统的种类1能看懂数控机床润滑与冷却系统的图样2会对数控机床润滑与冷却系统进行维护3能排除由机械原因引起的故障41.润滑系统的种类(1)单线阻尼式润滑系统(2)递进式润滑系统一、数控机床的润滑系统递进式润滑系统(3)容积式润滑系统容积式润滑系统：您所在学校的数控机床所用

2、润滑系统是哪一种？床身c)d)图6—1数控机床辅助装置功能举例2.数控机床的润滑VPl050主轴润滑冷却管路示意图床身VPl058导轨润滑脂加注嘴示意图二、机床的冷却系统1.机床冷却电控箱冷气机的原理图和结构图原理图结构图1-冷却器；2-循环液压泵：3-压力继电器；4-过滤器；5-温度传感器；6-出油管7-进油管：8-主轴电动机；9-主轴头主轴温控机工作原理图操作面板图H400加工中心切削冷却系统图l-冷却液箱；2-过滤器；3-液压泵；4-溢流阀；5-电磁阀；6-主轴部件；7-分流阀；8-冷却液喷嘴；9-工件；10-冷却液收集装置；11-液位指示计到工厂中去参观，并让技术

3、工人结合实际情况介绍一下数控机床润滑与冷却装置的结构，并参与其维护。1.润滑系统的维护：使用专用油桶加润滑油，避免与别种油品混合；并且油桶须加盖以防异物进入。一、数控机床润滑与冷却系统的维护2.机床的冷却系统的维护润滑系统的维护机床的冷却系统的维护1.润滑故障的维修方法二、故障维修X轴导轨润滑不良故障维修流程图(1)故障维修流程1.润滑故障的维修方法4)拆检润滑不良侧有关的分配元件，发现有两只润滑计量件堵塞，更换新件后，运行30min，观察X轴润滑正常。1)检查润滑单元。2)检查数控系统设置的有关润滑时间和润滑间隔时间。3)拆开X轴导轨护板，检查发现两侧导轨一侧润滑正常，

4、另一侧明显润滑不良。(2)维修步骤故障现象：某数控龙门铣床，用右面垂直刀架铣产品机架平面时，发现工件表面粗糙度达不到预定的精度要求。分析及处理过程：把查找故障的注意力集中在检查右垂直刀架主轴箱内的各部滚动轴承(尤其是主轴的前后轴承)的精度上，但出乎意料的是各部滚动轴承均正常：后来经过研究分析及细致的检查发现：为工作台蜗杆及固定在工作台下部的螺母条这一传动副提供润滑油的四根管基本上都不来油。故障排除：经调节布置在床身上的控制这四根油管出油量的四个针形节流阀，使润滑油管流量正常后，故障消失。检修实例1:加工表面粗糙度不理想的故障排除2.故障维修故障现象：TH5640立式加工中

5、心，集中润滑站的润滑油损耗大，隔1天就要向润滑站加油，切削液中明显混入大量润滑油。分析及处理过程：开始认为是润滑时间间隔太短，润滑电动机起动频繁，润滑过多，导致集中润滑站的润滑油损耗大。将润滑电动机起动时间间隔由12rnin改为30min后，集中润滑站的润滑油损耗有所改善但是油损耗仍很大。故又集中注意力查找润滑管路问题，润滑管路完好并无漏油，但发现Y轴丝杠螺母润滑油特别多，拧下Y轴丝杠螺母润滑计量件，检查发现计量件中的Y形密封圈破损。故障排除：换上新的润滑计量件后，故障排除。检修实例2:润滑油损耗大的故障排除故障现象：TH6363卧式加工中心，Y轴导轨润滑不足。分析及处理

6、过程：故障产生以后，开始认为是润滑时间间隔太长，导致Y轴润滑不足。将润滑电动机起动时间间隔由15min改为10min，Y轴导轨润滑有所改善但是油量仍不理想。故又集中注意力查找润滑管路问题，润滑管路完好；拧下Y轴导轨润滑计量件。故障排除：检查发现计量件中的小孔堵塞。清洗后，故障排除。检修实例3:导轨润滑不足的故障排除故障现象：TH68125卧式加工中心，润滑系统压力不能建立。分析及处理过程：通电后润滑电动机旋转，但是润滑系统压力始终上不去。检查润滑泵工作正常，润滑站出油口有压力油；检查润滑管路完好；检查x轴滚珠丝杠轴承润滑，发现大量润滑油从轴承里面漏出；检查该计量件，型号为

7、ASA-5Y，查计量件生产公司润滑手册，发现ASA-5Y为单线阻尼式润滑系统的计量件，而该机床采用的是容积式润滑系统，两种润滑系统的计量件不能混装。故障排除：更换容积式润滑系统计量件ZSAM-20T后，故障排除。检修实例4:润滑系统压力不能建立的故障排除任务拓展TPM管理模式TPM是TotalProductiveMaintenance第一个字母的缩写，本意是“全员参与的生产保全”，也翻译为“全员维护”、“全员生产维护”，即全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修