精益生产课件.ppt

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1、SHANGHAIQIDAMANAGEMENTCONSULTINGCO.,LTD.精益生产一、精益生产方式概要二、工业工程——程序分析三、工业工程——动作分析四、时间分析与标准时间的测定五、精益生产方式六、生产同步化七、Linebalancing——生产线平衡八、作业改革及持续改善九、精益生产的导入精益生产第一篇精益生产方式概要精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划研究组织的专家对日本“丰田JIT生产方式的赞誉之称。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或

2、下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产1、精益生产方式的优越性及意义：①所需人力资源减少；②生产过程中的有制品库存可减至大批量方式下的；③工厂占用空间可减至；④成品库存可减至⑤产品质量可大幅度提高。112110124精益生产2、精益生产与大批量生产方式管理思想的比较：①对待库存的态度不同②业务控制观不同③质量观不同④对人的态度不同⑤团队工作法精益生产3.精益生产支柱与七大终极目标①零转产工时浪费②零库存③零浪费④零不良⑤零故障⑥零停滞⑦零灾害精益生产4、精益生

3、产与ERP①没有精确就没有量化，没有量化就没有有效的信息化；②ERP应该是基于企业精益生产（JIT）生产管理系统下的信息化；③通过精益生产强化生产管理，通过ERP使得管理信息系统（MIS）工作效率化，整合企业资源管理。精益生产5、精益生产与工业工程IE是完成精益生产方式的重要基础，是精益生产的重要组成部分精益生产第二篇工业工程—程序分析精益生产1、程序分析：是对产品生产过程的各种工序状态进行记录，分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方式，通过它可以反映过程整体的状态，从而有效的掌握现有的流

4、程的问题点，制定改善的对策提高流程效率。2、目的：消除生产过程中的全部浪费与不合理精益生产3、程序分析的内容及注意事项3.1内容：程序分析的种类与特征手法产品工艺作业流程分析联合作业分析管理程序分析目的产品的生产工艺流程作业者的作业流程人与机械，人与人的时间关系管理标准化，加快信息传递速度，提高业务效率工序特征多人通过多台机械制造同一产品的工艺过程一人通过不同的机械和工具，在几个作业区之间加工，制造多个产品一人操作多台设备的情形，几人共同完成一项工作的情况跨部门多人连续业务转接多，部门本位主义普遍发生。改善困难。优点什么样的产品加工工序都可以分析与

5、工序管理图对照易于分析作业者的多余动作易于发现，作业者自己对作业方法的改善比较有效果彼此之间的时间关系及空闲时间清楚明了人与机械的运转状态清楚明了业务流程与相互关系明了，责任清晰化体现，管理标准化。缺点作业者的动作不明了因为作业者不同而结果有所差异，必须紧随作业者行动方可观察记录彼此之间没有时间关系的情况下分析也没用需要一定程度的时间精确度要求时间关系不够明了，标准化困难，受特权文化的影响严重精益生产3.2、程序分析的注意事项：①明确区分分析对象是产品还是作业者②为达改善的目的，开始前首先明确分析的目的③在现场与作业者和管理者共同分析④临时的工序流

6、程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析⑤研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标精益生产4.产品工艺分析4.1产品工艺分析图示符号——见附属教材第一页精益生产4.2产品工艺分析方法与技巧①5w1h方法——提问技术5W1H提问表项目疑问问题为什么改善方向1.why目的是什么？为什么？去除不必要的目的及目的不明确的工作2.where在什么地方执行？为什么？有无其他更适合的位置和布局3.when什么时候做此事？为什么？有无其他更适合的时间和顺序4.who由谁来做？为什么？有无其他更合适的人5.what做什么？为什么？可否简化作业内容6.how如

7、何做？为什么？有无其他更好的方法精益生产②ECRS原则—改善方向符号名称内容E取消（Eliminate）在经过”完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复折皆非必要，即予取消C合并(Combine)对于无法取消而由必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的H重排(Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用精益生产③产品工艺分析

8、检查表——见附属教材第二页精益生产4.3产品工艺分析图例EndStart电极板垫片端子板导引线硅胶1人标签盖印成品搬运至成