潜在失效模式及其后果分析FMEA.ppt

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1、潜在失效模式及其后果分析—FMEA1你坐车时会系安全带吗？开篇思考与讨论在投资股市之前你犹豫了吗？过年回家你会选择坐汽车吗？2“早知道……就不会”早知道不吃果子狸就不会发生非典了早知道作好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道不滥垦滥伐就不会造成泥石流早知道作好设备维护就不会造成停产有效运用FMEA可以减少事后追悔！3“我先……所以没有”我先看了天气预报所以没有被淋成落汤鸡我先检查了汽车所以没有半路拋锚我先设计了电脑防火墙所以没有被黑客入侵有效运用FMEA可以加强事前预防4那么，在产品生产之前我们都担心一些什么呢？默菲定律：所有可能出错的地方都将会出错！FMEA：将问题扼杀在摇篮之中5FMEA

2、：PotentialFailureModeandEffectsAnalysis—潜在失效模式及其后果分析关键词:失效-尚未发生可能会发生集中于:预防可能问题FMEA在设计、生产或其他范围内实施FMEA是FMA（失效模式分析）和FEA（失效后果分析）的合并使用什么是FMEA？6FMEA的发展史60年代中期:开始于航天业(阿波罗计划).70~80年代：在国防、轮船、汽车、医疗器械等行业得到运用；1991年:ISO9000系列改版后建议用FMEA来提高产品及过程的设计.1994年:FMEA成为QS-9000证书获得的不可缺少的一部分.随着QS9000在全世界范围内的推广，FMEA在各个行业得到

3、了广泛应用。7FMEA的好处改进企业产品的质量、可靠性与安全性改进企业公司的形象与竞争力帮助增加客户的满意程度降低产品开发时间与成本能够减少或消除因修改而带来的更大损失的机会书面规定并跟踪减少风险所需的措施8时间客户投诉制造及装配设计确认FMEA产品策划设计制造应用预防寻找方法及解决问题成本1000100101各阶段纠正问题的成本9FMEA的分类DFMEA（设计FMEA）PFMEA（过程FMEA）SFMEA（系统FMEA）10三种FMEA的差异系统FMEA-早期构思设计阶段分析系统与子系统的潜在失效模式一个系统与其他系统间的相互作用系统的单元间的相互作用的分析设计FMEA-用来在产品交付

4、生产前重点分析由设计缺陷引起的产品潜在失效模式过程FMEA-用来分析制造与装配过程重点分析由制造或装配过程缺陷引起的潜在失效模式11何时开始FMEA？设计新的系统、产品与过程时更改现有设计或生产过程时当设计/过程要用于新用途或新环境时当完成纠正/预防措施后(例：8D研究)对于系统FMEA：在系统功能确定后，但在特定硬件确定前对于设计FMEA：在产品设计的早期阶段,在设计概念完成前对于过程FMEA：在工装和设备开发好和采购前.12系统FMEA在系统设计成形，各硬件确定时设计FMEA在生产设计放行之前过程FMEA在生产之前何时完成FMEA？13管理层负责FMEA的开发和维护管理层是FMEA过

5、程的拥有者谁FMEA过程的拥有者？14最终用户整车厂装配和制造中心供应链的制造场所法律法规的制定者谁FMEA过程顾客？15会有什么问题?无功能部分功能/功能过强/功能降级功能间歇非预期功能功能，特性或要求是什么？后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准，程序或指南地更改FMEA的逻辑顺序16FMEA是一份动态文件更新条件凡对产品设计、应用、环境、材料或对产品的制造或装配过程考虑有更改时在设计或制造/装配过程中发生显著变化时发现有未考虑到的失效模式时何時更新FMEA？17DFMEA设计FMEA中

6、对顾客的定义设计FMEA中[顾客]的定义，不仅仅是[最终使用者]，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师们/设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师们。FMEA的全面实施要求对所有新部件、更改过的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。FMEA由负责设计工作的工程师制定，但对有专利权的设计来说，可能由供方制定。谁是贵组织的设计FMEA的顾客？18DFMEA的开发DFMEA的开发步骤：列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图。顾客的希望和需求可通过质量功能展开（QFD）、产品要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配/服务/回收要求等确定。期望特

7、性定义的越明确就越容易识别潜在的失效模式。组成团队确定范围开发方框图和P图来描写产品的功能和要求19DFMEA的开发DFMEA的开发步骤：列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图。顾客的希望和需求可通过质量功能展开（QFD）、产品要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配/服务/回收要求等确定。期望特性定义的越明确就越容易识别潜在的失效模式。明确系统、子系统和零部件，作出框图识别各系统、子系统及零部件的功能和相互关系分析/开