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1、TPM,OEE和提升综合设备稼动率1.0定义,计算方式与管理导入2.0异常工时统计与要因分析3.0提升路径选择与改善对策4.0全面设备保养的组织与实施5.0快速换摸的组织与实施6.0设备运行成本分析目录1.1综合设备稼动率的定义;它由时间镓动率、性能镓动率、一次良品率三个要素构成,单一设备甚至整个工厂的运行都受到OEE这三个要素累积效果的影响.OEE是这三个要素百分数的乘积,其结果可用于生产分析和基准设计.OEE的定义：综合设备镓动率设备整体效能,英文全称是：OverallEquipmentEffectiveness,简称OEE.1.2.1综合设备稼动率的计算方式;综合设备稼动率=时间
2、稼动率×性能稼动率×一次良品率时间稼动率=实际开机时间÷计划开机时间性能稼动率=实际产量÷标准产量一次良品率=实际良品数÷实际产量标准产能=实际开机时间×标准产能/每小时标准产能:单位时间内,设备在安全运行的前提下,制造符合品质要求的产品的最大产量;1.2.2:设备稼动率的计算案例时间稼动率=21H÷24H=87.5%某大型设备计划开机时间24小时/每天,实际开机时间为21小时,设备加工周期为10秒,1模8穴,某日实际产能为60000个其中不良品520个,试计算该设备在这一天的设备稼动率?标准产能=21×3600÷10×8=60480(PCS)性能稼动率=60000÷60480=99.
3、2%一次良品率=(60000–520)÷60000=99.1%设备稼动率=87.5%×99.2%×99.1%=86.01%1.3.1什么设备适合运用综合设备稼动率(1);1.3.2什么设备适合运用综合设备稼动率(2);1.4标准产能的制订;每小时标准产能=3600÷加工周期(秒)加工周期(秒)=设备加工周期(秒)+人员配合周期(秒)设备在不同时期状态不同造成产能不同？模具在不同状态产能不同？不同人员操作水平不同造成产能不同？标准工时与标准产能:先有操作规范,再有标准工时;先有标准工艺,再有标准产能.1.5.1综合设备稼动率的管理导入(1);1.5.2综合设备稼动率的管理导入(2);1.
4、5.3综合设备稼动率的管理导入(3);2.1异常项目确认与描述;2.2异常责任分析与落实;2.3.1异常工时统计与分析(1);2.3.2异常工时统计与分析(2);2.4异常工时的检讨;2.5异常工时的改善对策;2.5异常工时的改善对策;3.1设备的影响与排除;3.1.1什么是设备故障曲线?3.1设备的影响与排除;3.1.2不同设备故障时期的对策是什么?3.2模具的影响与排除;①模具材料该如何选择?强度,硬度,加工性能,高温及耐腐蚀性,热处理状态等;②相同形状,不同材质的产品可以共用一套模吗?不要因省小钱浪费大钱;③不要在模具材料上省成本,更不要相信差的模材通过热处理可以获得好的性能?④
5、模具的一模多穴该如何进行控制?3.3材料的影响与排除;①产品报价时需考虑大货制作时用什么材料,不要任意更改材料;②设计模具,夹具,刀具,工具,载具需考虑到材料特性;③选择设备,调整设备参数,也需要考虑材料的特性;3.4工艺的影响与排除;①建立能与设计工程师相抗衡的工艺工程师队伍;②编写完整的工艺文件而不只是在设计资料的审核栏中签名;③所有的异常处理和现场改善最终必须固化到工艺文件中;④所有设计资料与工艺文件应成为品质检验的重要依据;3.5人员的影响与排除;①与关键设备的相关的人员要经过特别的技能培训;②注意人员的层次与品味与设备是否相配;③状态不好的人员不能参与关键设备的运作与维修;3
6、.6环境的影响与排除;①了解关键设备的运行条件并满足这些条件;②关键设备与高端人才一样,有时需要区别对待才能发挥最好的效能;③营造良好的环境需要有突破性思维和足够的见识;4.1TPM的定义;TPM的意思就是是“全员生产维修”通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优.美国的生产维修体制英国设备综合工程学中国鞍钢宪法TPM由日本在上世纪七十年代提出参照：4.2TPM的特点;TPM的特点就是三个“全”即全效率,全系统和全员参加.全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率.全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内.即是PM/MP/CM/BM等都要包含.全员参加：指设备
7、的计划/使用/维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动.4.3设备维修体制;事后维修---BM(BreakdownMaintenance)这是最早期的维修方式,即出了故障再修,不坏不修.预防维修---PM(PreventiveMaintanance)这是以检查为基础的维修,利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测,有针对性地对故障隐患加以排除,从而避免和减少停机损失,分定期维修和预知维修两种方式.改善维修---CM(Correc
