现场管理与成本控制.ppt

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1、1、成本降低与企业竞争力提升2、精益生产的基本思想3、价值流分析与减少浪费4、从量化指标看成本降低的空间5、设备综合效率OEE的计算与分析单元一卓越现场管理与制造业竞争优势课程内容2随着企业的成长生命周期Life-Cycle提升生产力策略年度销售额高速成长期成熟发展期衰退期‘81‘82·····‘94‘95‘96‘97思考:CostDown活动与竞争环境下持续提升企业竞争力有何关系?1、制造成本降低与企业竞争力提升3降低成本的手段重新思考成本的构成消除浪费4成本利润价格过去成本利润市场价格现在/将来成本利润市场价格现在/将来123成本&利润&价格52

2、、精益思想的五个原则精益生产系统Value价值ValueStream价值流Flow流动DemandPull需求拉动Perfect完美降低成本，改善质量，缩短生产周期6精益思想：关注流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期7交付周期：制造周期：精益思想：时间与影响订单-订单处理-采购-物料进厂-加工-发货-货款交付LT-全过程物料进厂

3、–加工–成品出厂MCT8供应商顾客信息控制工序C工序A工序B理解流程…看到价值…憧憬未来状态3、价值流分析与减少浪费9什么是价值流一个产品的主要流程所需要经过的所有行动（包括增加价值的行动和不增加价值的行动）:1)从原材料到成品2)从概念到正式发布的产品设计流程3)从订单到付款流程10为什么要图析价值流建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力帮助发现浪费源展示了信息流与物流之间的联系广泛沟通的工具确定优先次序结合精益的概念与技术…避免“只挑容易的”来改进形成实施计划的基础描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么114、精益思想：从增值比率看改

4、善空间增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等。125、现场管理的评价指标一般管理及P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)量化指标135、现场管理的评价指标14(1)OEE的含义与计算②速度稼动率；是体现设备原来具备的(或设置时计划的)性能可以发挥出多大。①时间稼动率；设备效率的概念一向都是体现设备

5、的时间性的利用度。.时间稼动率=×100%=×100%负荷时间–停止时间负荷时间稼动时间负荷时间速度稼动率=×100%理论CycleTime实际CycleTime③净稼动率：体现设备的稼动时间中有多少时间是进行产品生产的。净稼动率=×100%生产数量×实际CycleTime稼动时间④性能稼动率：速度稼动率和净稼动率相乘得出的现场作业部门对设备的实际利用度。性能稼动率=速度稼动率×净稼动率=×100%理论C/T×生产数量稼动时间⑤良品率：良品在总的生产数量中所占的比率。[不良=初期开始的不良+工程内的不良+不良修理品(重工)]良品率=×100%=×10

6、0%良品数量生产数量生产数量–不良数量生产数量设备综合效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率=85%以上6、几个数据的分析：OEE计算15整顿清扫教养整理1S清洁通过6S提高组织效率2S3S5S4S单元二、卓越现场管理的基石-6S活动安全6S161、6S的定义与来源1S-整理(Seiri):区分要与不要,并將不要物由权现单位判定后清除。2S-整頓(Seiton):将必要物定点、定量、定位并标示,以便让任何人使用时易拿取及放回原处。3S-清扫(Seiso):彻底清理,打扫各处所,将看得見与看不见的地面、角落、桌椅、设备等打扫干净,让问题点显露无遗。4S-

7、清洁(Seiketsu):指彻底执行整理、整頓、清扫,即彻底改善整理、整頓、清扫三阶段所发现的问题点(杜绝乱源).想尽办法维持各处所的洁净,光亮。5S-素养(Shutsuke):通过各种教育训练及活动推行,使每个人都由心态上养成遵守规则并快乐于遵守各类标准和规定,而不是只有表面的因循敷衍。6S-安全(Safety):识别存在安全隐患的问题点，采取措施消除。175s起源于日本,即整理、整顿、清扫、清洁、素养共五个步骤，其日文的希腊发音为“S”开头而得名，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,是现场管理和改善的基础工作。195

8、5年，在日本推行了前面2S，其宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，其目的是为了确保作业空间和安全，