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1、(先期)失效模式與效應分析(Potential)FailureMode&EffectsAnalysis----務實篇撰稿11.FMEA簡介因應日益增加的快速變動,任何個人或企業必須追求技術及品質的提升以改善產品與服務.這需要不同程度的改變.改變同時也伴隨不確定之風險.公司或企業為了生存及永續發展必須思考如何預防或消除風險.“風險”一詞在FMEA中被廣泛運用.2FMEA定義:潛在失效模式及效應分析(PotentialFailureMoldandEffectsAnalysis),是產品品質持續改善及提升的分析工具之
2、一,它貫穿於產品設計開發到制程改善及產品變更的整個過程.FMEA不同於8-discipline,它是一種先期改善行為(預防性),而後者只是一種錯誤矯正行為(事後型).通過FMEA的執行和落實,可減少很多設計&生產過程中的失敗及矯正成本.1.FMEA簡介(續)3FMEA成功關鍵:時間性FMEA是“事前行為”,而非“事後行為”.即事先(APQP)花費時間很好的進行FMEA,能容易,低成本地對產品或制程進行修改,從而減少或消除因修改帶來更大損失的機會.FMEA是一個相互作用的過程,永無止境.1.FMEA簡介(續)4消
3、除減少減少保存全風險剩余風險損失管制程序圖1)消除,管制及減低風險的工作不只是工程部門的責任,更是每一個部門甚至是每一個人的工作職責.2)風險允許存在,但必須降低及控制在一定范圍之內.3)FMEA就是通過風險評估與計算來確認FMEA的執行效果.1.FMEA簡介(續)5FMEA是一種工程技術用以定義,確認,及消除在系統,設計,制程及服務還沒有到達顧客前已知的或潛在的失效,問題,錯誤,等等.FMEA定義失效的方法一般有兩種1)使用歷史數據,針對類似產品經驗,服務,保證數據,顧客抱怨,客戶需求及其他可取得資訊.2)使
4、用統計推論,數學模式,模擬分析,同步工程及可靠度工程等.使用FMEA並不意謂這種方法比其他手法更好,或是更準確.如果正確及時的使用,FMEA方法會更準確,更正確及更有效率.2.FMEA定義及評價6FMEA是早期預防失效及錯誤發生的最重要且最有效的,避免流漏失效,錯誤流到顧客手上的最好的方法之一.第一:良好的FMEA必須具備:1.確認已知及潛在失效模式2.確認每一失效模式的效應和原因3.依據風險優先指數(嚴重度,發生率,難檢度)4.提供問題跟催及矯正行動2.FMEA定義及評價7第二:重要特性(Significan
5、t)顧客及供應商共同制定或顧客指定或設計/制程工程師制定.e.g:尺寸,速度,溫度,壓力,等等.設計FMEA及制程FMEA的內容必須用於確認重要的產品,制程或服務特性.所有的重要特性應於可行性研究中就設計好.2.FMEA定義及評價8第三:主要特征(Major)FMEA的評定指標迅速回饋到制程,可立即正確地改善品質問題.此指標也提供問題來源及關于品質方面,顧客不滿意的定性及定量說明,諸如下列所示:1.長期信賴性測試2.稽核3.制程良品率檢討及分析4.客戶問卷調查5.產品驗收測試2.FMEA定義及評價6.檢驗研究7
6、.保證(里程,壽命)資料分析8.供應商審核分析9.顧客抱怨分析93.FMEA淵源GrummanAircraftCompanyBoeing&MartinMariettaAerospaceCompanyNationAeronauticsandSpaceAdministration(NASA)DefenseDepartmentInternationalElectricalCommission(IEC)Chrysler,Ford,G.M.ASQC,AIAG1950FMEA飛機主操縱系統失效分析1957工程手冊中正式列出
7、FMEA程序1960成功地應用於航太計劃1974出版Mil-STD-1629FMECA1980出版Mil-STD-1629AFMECA1985出版IEC812FMEA104.FMEA是持續改善手法之一先期產品品質規劃(APQP)系統由設計,制造及顧客三大部份組成.顧客是整個系統中的關鍵:顧客的心聲,即是顧客的需求及期望.將顧客的需求及期望和其他關鍵要求輸入於設計及制造系統中,應用各種技術如制造設計(DesignforManufacturing),裝配設計(DesignforAssembly),價值工程(Valu
8、eEngineering),實驗設計,電腦輔助設計(CAD),電腦輔助工程(CAE),可靠度工程計劃法(ReliabilityEngineeringPlans)等方法,制造出顧客可以接受,甚至可超越顧客期望的產品或服務.11系統/設計及制程FMEA是以顧客為依歸,顧客就是FMEA的導師(客戶導向),指引著FMEA的方法做法及方向.FMEA的過程必須匯集全力用以減少產品設計及制程過程的風
